发布时间 : 星期三 文章本科毕业设计--年产一万吨黄桃罐头工厂设计更新完毕开始阅读
3.2.2.1选果
挑选除去有机械伤、病虫害、干瘪畸形及过生果实，放置于阴凉处，室温下后熟3－5天使果实达到9成熟，适合蒸汽去皮为度。
3.2.2.2切片去核
沿合缝处对剖为二，随即挖去核，核窝处的红色果肉挖尽。
3.2.2.3 预煮
去核的桃片反扣在不锈钢传送带上进入蒸煮机，蒸汽温度100℃，时间8—12min，以蒸煮适度。然后淋水冷却。
3.2.2.4 去皮
淋水后的桃片，用手轻轻剥去果皮，尤其注意蒂部及边缘处的果皮要去净，去皮的桃片放在清水中以待修整。
3.2.2.5 修整（包括碱液去皮）
将斑点、虫害、变色红肉、伤烂、切偏及核尖等缺陷除掉，切口毛边软烂，核窗光滑，果块呈半圆形或修成4、6、8开等。
3.2.2.6 分选装罐
按不同色泽大小分开放入盆内，以待装罐。
3.2.2.7量(g)
罐 号 净 重 果 肉 糖 水 8113 5 6 7 365~370 179~202 7110 4 2 5 275~280 145~150
3.2.2.8 配糖液
将砂糖盛入双层锅中，加适量水融化（100斤糖约用50－60斤水融化），并加入适量搞散的蛋白（100kg糖约用4－5个鸡蛋，将蛋白搅散成泡沫状，蛋黄不得混合）加热煮沸，不断打捞泡沫杂质，使糖液清洗为止，检查浓度,加煮沸过清水调整糖液至要求的浓度。
要求糖液浓度的计算：Y=(W3Z-W1X)/W2
其中Y——要求糖液浓度％（以折光计）；W1——每罐装入果肉量（g）；W2——每罐加入糖液量（g）；W3——每罐总重量（g）；X——装罐时果肉可溶性固形物含量％（以折光计）；Z——要求开罐时的糖液浓度％（以折光计）
加水调整计算：加水量＝[(a-b)/(b-c)]×W’
其中：W——加水量（重量计）；a——浓糖液的浓度（折光计）；b——要求配制的糖液浓度（折光计）；W’——浓糖液重量
要求糖液浓度按下表配制（按开罐时糖水浓度为16％计）
果肉原有的可溶性固性物含量％ 7.0－7.9，8.0－9.9，9.0－9.5，10－10.9 要求配制糖水的浓度％ 35，33.5，31.0，29
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按调整浓度正确的糖水量，加入0.1－0.3％柠檬酸溶液（根据果肉原有含酸量而定，若果肉含酸量在0.9％以上，则不加柠檬酸，含酸量0.8％左右则加柠檬酸0.1％，含酸量0.7则加0.3％柠檬酸）。
3.2.2.9 加罐液
装罐时糖液的温度不得低于95℃趁热装入罐内，称重。加罐液量至罐型内容物总重量的±1－2％，装罐后上面留约0.5cm的顶隙，趁热密封罐口，注意密封时罐内温度不得低于75℃，比如热装密封法，若用真空封罐机，可装入温度稍低的糖液，抽空密封。
3.2.2.10 排气及密封
用热排气使罐心温度80℃趁热密封，密封后逐罐检查封口是否良好，抽气密封300mmHg以上。
3.2.2.11 杀菌及冷却
密封后的罐头应尽快杀菌，其时间不得超过30分钟。
净重567克杀菌公式（排气）：3'─30' / 100℃ 冷却。（抽气）：5'─35' / 100℃ 冷却。 净重425克杀菌公式（排气）：3'─25' / 100℃ 冷却。（抽气）：5'─30' / 100℃ 冷却。
3.2.2.12 检验入库
将冷却好的罐头擦净保温一周，将合格者贴标入库储存待销。
3.2.2.13开罐评审
正品罐头按产量的 1％～3％随机抽样进行开罐检查，质量指 标符合要求：果肉淡黄至金黄色，色泽一致，糖水透明，允许有少量不引起混浊 的果肉碎片，果肉酸甜适宜，无异味：果片完整，软硬适中，切削良好，无伤疤 和病虫斑点；果肉重不低于净重的 54％，糖水浓度 16％左右。
四、HACCP在产品生产中的应用
4.1潜在危害分析
4.1.1原料
危害因素分析：果蔬类罐头原料往往容易携带病虫害、农药及大量微生物。肉禽、水产类罐头原料来源复杂，有从市场上收购的，有来自冷库的，有在运输途中造成污染的。容易携带细菌和致病性微生物，又如蘑菇罐头原料很容易被金黄色葡萄球菌污染。如到厂后不及时处理，极易产生肠毒素。当日生产不完的原料如不入冷库贮存，在常温下除可造成腐烂变质外。还可使细菌大量繁殖。用这种原料生产罐头是极不安全的。
4.1.2空罐加工及封罐
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危害因素分析：空罐加工时内壁损伤往往使酸度较高的水果罐头产生氢胖，使肉类罐头产生硫化氢。脱焊或封罐不严往往使罐头失去真空、内容物泄漏，还可使罐内残存的微生物大量繁殖，甚至造成二次污染，使内容物变质。
4.1.3生产过程中危害分析
危害因素分析：实罐车间存在诸多危害因素，如原料清洗不彻底或去皮不净，可残留大量微生物或农药，容器设备不洗可造成污染。生产人员个人卫生不好容易使产品混入异物或感染致病菌等。
4.1.4罐头杀菌
危害因素分析：罐头杀菌温度、时间、压力如掌握不好。往往可导致成批的产品变质。后果严重。
4.1.5罐头保温贮存
危害因素分析：商业性杀菌不可能把罐头内的微生物都灭活，因此罐头内可能还有一些腐生菌或平酸菌存在。
4.1.6成品检验
危害因素分析：有些毒素如肠毒素，使用一般杀菌公式是不能灭活的，故有些罐头
的肠毒素是重点检验对象。有些罐头中的平酸菌是抗热性细菌，一般杀菌公式也不能使之灭活，因此平酸菌是某些罐头细菌检验的重点对象。大多数罐头还能检出各种腐生菌，有时也可造成大量罐头变质。
4.2确定关键控制点
4.2.1原料是关键控制点CCP1
原料的严格筛选：剔除腐烂变质、含病虫害及致病菌的不合格原料；采取措施防止细菌污染及繁殖，控制腐败性微生物在最低限度，甚至平酸菌不得在原料上存在。当日用不完的原料必须入冷库贮存。
4.2.2空罐加工及封罐是关键控制点CCP2
空罐加工的严格控制：内壁决不允许有损伤，要严格检验空罐的内壁。卷边、焊缝及涤料是否完好，对每批容器进行抽样解剖检查来评估容器是否符合要求。封罐前排气要充分。密封要严格，制定严格的打检制度．剔除无空罐头，防止其流向市场。
4.2.3生产过程中的关键控制点CCP3
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实罐车间的严格卫生制度：配备更衣、消毒、洗手设施；定期对生产设备和容器进行清洗消毒，保持清洁；车间温度应控制在20℃以下；对原料的水洗、切割、预煮、装罐等应严格按照卫生规程操作，使细菌保持在最低限量内。生产人员的个人卫生必须按食品卫生法严格执行。总之，在生产过程中不得使腐生菌增殖，更不允许有致病菌污染车间。
4.2.4罐头杀菌是关键控制点CCP4
罐头杀菌：大多数低酸性罐头是以消灭肉毒杆菌为依据的。即所谓的肉毒杆菌蒸煮 (这个过程能减少每个罐内肉毒杆菌的生存量为10－2(Fo＝3min时)，生产人员应知道每种产品的杀菌目的，按照操作规程生产，为了避免潜在危害发生。必须严格按杀菌公式进行，准确控制杀菌温度、时间、压力等因素，保证杀菌效果。
4.2.5罐头保温贮存是关键控制点CCP5
罐头保温：杀菌后的罐头在25℃——37℃的环境下贮存一周后，产酸产气的腐败菌可使罐头胖听或无空，通过打捡予以剔除。余下的即使少数罐头内有微生物存在也不致繁殖。不会使罐头变质，可放心地投放市场。
4.2.6成品检验是关键控制点CCP6
成品检验：包括感官检验、理化检验和细菌检验，但其中最主要的是细菌检验，如罐头必须检验致病菌及有关毒素。
五、经济核算
5.1黄桃罐头
5.1.1确定原材料
因黄桃罐头年产量Q为一万吨，全年生产黄桃罐头工作日为251天，每天为三班制，每班工作时间为8小时。
所以全年生产罐头班次为k:251*3=753班次，每班生产罐头质量为Q/k=10000t/753=13.30t，每班每小时生产罐头质量Q/(k*h)=10000t/（753*8h）=1.661t
已知：要求罐头产品为罐号7110的糖水桃（硬肉），净重425克。每小时生产黄桃量为1.661吨，黄桃利用率为59.4%，去皮时损耗11%，去核时损耗15%，不合格料6.6%，脱水4%，其他损耗4%。黄桃固形物装入量为659kg/t。
所以，每小时需要加入的黄桃量为W1=1.661*659/1000=1.095t/h，每班需要黄桃M=13.30*659/1000=8.567t/班。
设每小时及每班所需黄桃为X吨和Y吨，则60%X=1.095t/h 得X=1.825t/h，60%Y=8.567t/h 得Y=14.279t/班。
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