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4.5.2.3 起下钻
4.5.2.3.1 起下钻应比牙轮钻头起下钻速度慢。 4.5.2.3.2 下钻中遇阻，不能长段划眼。距井底10m左右遇阻时，可加钻压5kN～
10kN，转速40r/min～50r/min进行划眼。
4.5.2.3.3 上、卸钻头应使用专用工具，不得碰损金刚石齿。 4.5.2.4 钻进
4.5.2.4.1 钻头下至距井底5m时，先开泵循环清洁井底，然后缓慢转动下放，禁止加压启动转盘。
4.5.2.4.2 到底后，先加压5kN～10kN，以50r/min～55r/min转速钻进0.3m～0.5m，再逐渐增至正常钻压和转速钻进。
4.5.2.4.3 根据钻头推荐参数和地层特点确定钻进参数。
4.5.2.4.4 均匀送钻，严禁溜钻，如有蹩跳钻或泵压异常应起钻检查。
4.5.2.4.5 采用动力钻具钻进应使用钻杆滤清器。滤清器应经常检查和清洗。 4.5.2.4.6 金刚石钻头不能在含有燧石、黄铁矿的岩层中钻进。
4.5.2.4.7 正常钻进时应按进尺或时间进行短程起下钻。在易缩径井段，应加密进行短程起下钻。 4.5.3 牙轮钻头
4.5.3.1 根据地层特性和邻井资料，合理选择钻头的型号。 4.5.3.2 钻头入井前应经钻井技术人员、记录工、司钻检查，有下列问题之一者，不能入井。
a) 钻头本体及焊缝有裂纹；
b) 丝扣、台肩端面有严重缺陷，如气孔、裂痕或严重碰伤； c) 牙轮卡死（密封轴承钻头牙轮用勾头板手仍不能活动）； d) 喷嘴尺寸不适合，固定不牢靠； e) 各传压孔堵死。
4.5.3.3 不应在钻头体上加热，如火烤、煮沸、焊接和油泡活动牙轮。
4.5.3.4 喷嘴安装前，先把喷嘴洗干净，涂上润滑油，再轻压打入，禁止用金属工具敲击打入，以防损坏密封圈。钻头起出后应及时卸下喷嘴，以备再用。 4.5.4 钻头资料的收集、整理
4.5.4.1 钻头原始记录数据应齐全、准确。
4.5.4.2 每口井使用的钻头，要逐只编号并填写“钻头使用记录表”。
4.5.4.3 应建立金刚石钻头使用档案。对可再使用的钻头，应清洗干净，妥善保管，其档案跟随钻头到使用完为止。 4.6 钻具
4.6.1 钻具的管理、使用、修复和报废应符合SY/T 5369的规定，钻杆分级按SY/T 5824执行，钻杆、方钻杆、钻铤和接头丝扣的加工应分别符合GB/T 9253.1、SY/T 5144的规定。
4.6.2 送井场的钻具应探伤，在母接头上喷焊耐磨带，试压，打钢号，并建立档案。回收钻具时，应填齐钻具卡片一并运回钻具公司。运输方钻杆时，应采取装在套管内或其它防弯曲变形的措施，两端拴牢并带护丝。
4.6.3 钻具到井队后，卸车时不得猛摔、猛碰，以母扣端对齐分层排放，两端悬空长度不得超过2m，严禁在钻具上进行电、气焊工作或用作搭铁线，钻具上不得放置重物或酸碱等腐蚀性物品。
4.6.4 应做好钻具倒换记录，入井钻具要建立三本账，即生产班、地质录井队和
钻井技术员各有一本，定期核对。 4.6.5 不能入井的钻具应分开存放。
4.6.6 钻具上下钻台，应戴好护丝，防止碰撞。
4.6.7 拉下钻台的钻具应卸成单根，并应卸掉打捞工具、配合接头、钻头、钻具止回阀、提升短节和稳定器等，外表、内部应清洗干净，丝扣涂上防锈脂。 4.6.8 钻具卸扣应防止损坏钻具，如丝扣过紧，可用鎯头适当敲击。
4.6.9 处理事故中，钻具承受的拉力、扭力、内外压力等，均不应超过钻具允许的安全负荷。
4.7 钻具探伤、试压、倒换、错扣检查制度
4.7.1 每使用1只～2只钻头或100h～300h后，起钻时错扣检查钻杆、钻铤一次。
4.7.2 钻具应定期倒换位置，倒换钻具应分组进行。 4.7.3 钻具应定时探伤、试压。如发生顿钻、严重卡钻事故，解除后应立即探伤。 4.7.4 钻铤、钻杆以外的其它工具入井，除按钻铤的检查项目外，还应绘出示意图，标明其主要尺寸。
4.7.5 稳定器应符合SY/T 5051的规定。每次出入井必须测量外径。 4.7.6 存在以下问题的钻具不得入井使用。
a) 公母接头及配合接头磨薄、偏磨，其台肩剩余厚度不足5.0mm； b) 未经试压或试压不合格； c) 弯曲度超过每米2mm； d) 钻具本体偏磨超过4mm； e) 本体或电焊缝有裂纹；
f) 钻具本体卡扁，椭园长短轴相差4mm； g) 接头台肩损坏，丝扣损坏； h) 探伤有二级伤痕。
4.7.7 各种尺寸钻铤一律采用整体式提升短节，钻铤提升短节不应随钻铤入井钻进。
4.7.8 方钻杆全长弯曲度不超过6mm或两端轴线扭角不超过20°。 4.8 螺杆钻具
4.8.1 螺杆钻具应符合SY/T 5383的规定，螺杆钻具的使用、维修和管理按SY/T 5547执行。
4.8.2 在井场应检查旁通阀是否灵活、连接丝扣是否完好。 4.8.3 入井前应不接钻头试运转。试运转正常后方可入井。
4.8.4 入井前、出井后应测量并记录轴向间隙，超过规定值的不应入井。 4.8.5 使用螺杆钻具钻进，应加强钻井液净化工作。 4.8.6 在钻进中应优选排量并保持相对稳定。 4.8.7 螺杆钻具出井后，应用清水冲洗干净。 4.9 钻井仪表的使用与维护
4.9.1 仪表的安装位置，应有利于操作人员观察。
4.9.2 整套仪器在现场安装完毕后，应对电、气、油路进行检查，经检查合格后才能开机运行。
4.9.3 钻井仪表的读数应和自动记录值一致。
4.9.4 由钻井技术人员安装指重表自动记录卡片，并妥善保管原始资料。
4.9.5 应加强检查出口排量传感器，及时清除积砂。
4.9.6 气、液压系统每班检查一次，发现问题立即整改。 4.9.7 液压系统不应经常拆卸自封快速接头。
应建立钻井仪表的管理、使用、保养制度，并按规定检定和校验
二、钻井液设计
（参考文献《钻 井 液 技 术 规 范》中国石油天然气集团公司）
第一节 设计的主要依据和内容
第一条 钻井液设计是钻井工程设计的重要组成部分，主要依据包括但不限于以下几方面：
1. 以钻井地质设计、钻井工程设计及其它相关资料为基础，依据有关技术规范、规定和标准进行钻井液设计。
2. 钻井液设计应在分析影响钻探作业安全、质量和效益的基础上，制定相应的钻井液技术措施。设计的主要依据有：地层岩性、地层应力、地层泥页岩理化性能、地层流体、地层压力剖面（孔隙压力、坍塌压力与破裂压力）、地温梯度等信息，储层保护要求，本区块或相邻区块已完成井的井下复杂情况和钻井液应用情况，地质目的和钻井工程对钻井液作业的要求，适用的钻井液新技术、新工艺，国家和施工地区有关环保方面的规定和要求。
第二条 钻井液设计的主要内容包括：邻井复杂情况分析与本井复杂情况预测，分段钻井液类型及主要性能参数，分段钻井液基本配方，钻井液消耗量预测，钻井液配制、维护处理，储层保护对钻井液的要求，循环净化设备配置与使用要求，钻井液测试仪器配置要求，分段钻井液材料计划及成本预测，井场应急材料和压井液储备要求，井下复杂情况的预防和处理，钻井液HSE管理要求。
第二节 钻井液体系选择
第三条 钻井液体系选择应遵循以下原则：满足地质目的和钻井工程需要, 具有经济性和低毒、低腐蚀性，有利于储层和环境保护。
第四条 不同地层钻井液类型选择
1. 在表层钻井时，宜选用较高粘度和切力的钻井液。
2. 在砂泥岩地层钻井时，宜选用低固相或无固相聚合物钻井液；在易水化膨胀坍塌的泥页岩地层钻进时，宜选用钾盐聚合物等具有较强抑制性的钻井液。
3. 在低压易漏地层钻井时，宜选用水包油、充气、泡沫、气体钻井流体等。
4. 在大段盐、膏地层钻井时，宜选用饱和、欠饱和盐水钻井液，也可选用油基钻井液。
5. 在高温高压井段钻井时，宜选用以磺化类处理剂为主的抗高温、固相容量限大的水基钻井液；或选用油基钻井液。
6. 在储层钻井时，应选用与储层配伍性好的抑制性暂堵型钻井液、无固相钻井液、可循环微泡沫钻井液或油基钻井液等。
第三节 钻井液性能设计项目
第五条 水基钻井液性能设计应包含下表所列项目。