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膨润土：70 纯碱：1.8 水:1000 CMC:0.8
上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。 制备泥浆的性能指标如表3-1 泥浆性能表。
表3-1 泥 浆 性 能 表
泥浆性能 比重（g/cm3） 粘度（s） 含砂率（%） PH值 新配制 1.06-1.08 25-30 ＜4 8-9 循环泥浆 ＜1.15 ＜35 ＜7 ＞8 废弃泥浆 ＞1.35 ＞60 ＞11 ＞14 检验方法 比重法 漏斗法 洗砂瓶 PH试纸 3.2.1.2 泥浆池设计
1) 泥浆池容量设计（以每一台成槽机挖6m槽段设计） 该工程地下墙的标准槽段挖土量： V1=6×32×0.8=153.6m3 新浆储备量 V2=V1×80%=123m3 泥浆循环再生处理池容量 V3=V1×1.5=231m3 砼灌注产生废浆量 V4=6×4×0.8=19.2m3 泥浆池总容量 V≥V3+V4=241m3 2) 泥浆池结构设计
泥浆池结构见图3-4泥浆池构造图。
3.2.1.3泥浆制备
泥浆搅拌采用4台2L-400型高速回转式搅拌机。制浆添加顺序为：
水 膨润土 CMC 纯碱 具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟后，再加入CMC溶液。搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。
3.2.1.4泥浆循环
1) 在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面以 下0.2m左右，并高于地下水位1m以上。
2) 砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以下4m内的泥浆排到废浆池，原则上废 弃不用。
3.2.2成槽施工
3.2.2.1 在导墙达到设计强度后，开始挖槽施工，地下连续墙采用导板式液压抓斗成槽机施工，泥浆护壁。液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起各土层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统，X，Y轴任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面 稳定。
3.2.2.2排土方式：液压抓斗直接排土。
3.2.2.3泥浆护壁：挖槽施工过程中，随排土作业同步注入泥浆，保持泥浆液面高度，并进行泥浆循环，将泥浆内土渣输送至沉淀池中，保证槽腔内泥浆质量，达到设计要求的护壁效果，防 止槽壁坍塌事故。
3.2.2.4清底换浆
成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泥浆泵反循环吸取槽底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底以上0.2-1.0m处的泥浆比重应小于1.1，含砂率不大于6%，粘度不大于28S，
槽底沉渣厚度小于100mm。
3.2.2.5槽段接头清刷
用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。
3.3钢筋笼的制作与安装
钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，以缩短工序时间。对于换乘节点段的44m长钢筋笼采 取分段吊装再焊接的方式。
3.3.1钢筋笼的制作
1) 现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。
2) 钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，竖向主筋按幅宽计算根数放足，钢筋间距适当调整，每一槽段为一幅钢筋笼。为了保证钢筋笼的整体性和刚度，要求钢筋笼进行整体拼装。钢筋加工按以下顺序：先铺设横向筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架筋，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋、吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。考虑到吊车的起吊能力，对于换乘节点段的 44m长钢筋笼分两部分制作，制作方式同其他钢筋笼，但长钢筋要留出足够的搭接长度。
3) 除图纸设计纵向桁架外，还应增设水平桁架（每隔3m设置一道），并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。对“┓”型、“┳” 型、 “Z ”型等异型钢筋笼外侧每隔2m加2道水平 剪力筋，入槽时打掉。
4) 钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置）。为确保主筋保护层厚度，在钢筋笼与土体接触的两侧面一定距离在主筋上焊接钢垫板，以保证钢筋保护层厚度和钢筋笼的垂直度。钢垫板采用5mm厚钢板， 作成“┛ ┗ ”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。
5) 由于预埋钢板及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。预埋钢板或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设 的固定水平筋按3%坡度设置，以确定预埋钢板及预埋筋的预埋精度。
6)钢筋笼考虑整幅吊下，钢筋接头采用焊接接头，优先采用对焊，在同一段面上焊接接头不 超过50％（接头的错开间距详见规范要求）。
7)钢筋笼四周钢筋交点需全部点焊外，其余交点可采用50％交错点焊。 8)钢筋笼制作偏差符合以下规定 ①主筋间距误差：±10mm。 ②水平筋间距误差：±20mm。 ③两排受力筋间距误差：+5,-10mm。 ④钢筋笼长度误差：±50mm。 ⑤钢筋笼保护层误差：±5mm。 ⑥钢筋笼水平长度误差：+5,-10mm。
3.3.2钢筋笼的吊装
钢筋笼起吊采用150T履带吊作为主吊，50T汽车吊做为副吊（行车路线离槽边不小于3.5m），直立后由150T吊车吊入槽内，如图3-5钢筋笼吊装图。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落， 强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件（预埋钢板）位置准确。
钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）φ50钢管分别插入锚固筋上，与灌注架焊接，防止上浮。
钢筋笼分段吊装时，先吊下底部钢筋笼，然后用槽钢卡住钢筋笼,，横担于导墙上，起吊上部钢筋笼，下放到适当的位置时，将两部分钢筋笼按规范搭接焊。焊后再整体下放钢筋笼入槽。
3.4水下砼的灌注
砼采用商品砼，设计强度为C30，S6，坍落度控制在15-18cm。
导管直径为250。在“ — ”型和“┐”型槽段设置2套导管，在“ Ｚ”型的槽段设置3套导管，两套导管间距一般为3~4m，导管距槽端头不宜大于2m,导管提离槽底大约25-30cm之间。在浇筑混凝土过程中，导管下口总是埋在混凝土内1.5m以上，使从导管下口流出留出的混凝土将表层混凝土向上推动而避免与泥浆直接接触，否则混凝土流出时会把混凝土上升面附近的泥浆卷入混凝土内。但导管插入太深会使混凝土在导管内流动不畅，有时还可能产生钢筋笼上浮，因此无论何种情况下导管最大插入深度亦不宜超过9m。当混凝土浇筑到地下连续墙顶附近时，导管内混凝土不易流出，一方面要降低浇筑速度，另一方面可将导管的最小埋入深度减为1m左右，如果混凝土还浇筑不下去，可将导管上下抽动，但上下抽动范围不得超过30cm。导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼