发布时间 : 星期五 文章微电机壳课程设计书更新完毕开始阅读
1.1.1零件的作用
零件是微电机壳，故微电机壳的作用是主要对微电机壳内的转子，定子起保护作用，并且与其他结构零件相配合。 1.1.2零件的工艺分析
微电机壳主要有两组加工表面，它们之间有一定的位置，尺寸要求，且为薄壁件，故尺寸精度，形为精度也要求很高。 主要分析如下：
（1）以φ12mm孔为中心的加工表面。此加工表面包括有四个φ12mm的孔及其倒角，四个孔的端面加工。
（2）以φ114内圆柱孔为中心的加工表面》此加工表面包括有φ114的内圆，6个在内圆内均布的凸台，以及凸台侧面的6个M5螺纹孔，同时零件图上看出φ12mm孔与其端面位置度公尺为φ0.6mm
（3）铸件要求是铸件不应有砂眼，气孔，疏松等铸造缺陷。且不加工表面应光洁，平滑，一保证零件的强度，硬度和刚度。 1.2 工艺规程的设计
1.2.1 确定毛坯的制造形式 由于微电机壳壁厚度较薄，且受力要平衡，有良好的抗磨性，故用HT20-40为毛坯材料。为了使精度高，选机器砂型铸造。 1.2.2 基面的选择
（1） 粗基准：车φ114孔及端时选外圆柱面为基面，利用V形块和一心轴定位，铣底座的下，前后，侧面及φ102f9内表面时，选用φ114端面作为基面，底座的上表面的底面为基面切削。
-0.1
（2）精基准：设计基准65-0.4mm与定位基准不重合，专门计算其工序过程。 1.2.3 制定工艺路线 精铸，退火
I） 车φ102孔及其端面
II） 铣底座表面及φ114内表面
III） 钻螺纹底孔4—8φmm，2—M4—7H孔及通孔φ10mm. IV） 攻螺纹2—M4孔，3—M5孔 V) 去毛刺 VI) 终检
1.2.4 机械加工余量，工序尺寸及毛坯的确定 （1）毛坯尺寸的确定。
微电机壳主要为转子，定子起保护作用，其材料为HT20—40，由于产品为薄壁件，且生产纲领是成批生产，故用机器砂型铸造。毛坯铸造后应进行退火，清除内应力。 （2）加工余量的确定。
对于外圆表面，只需粗铣，该铸件的加工精度为11—12级，查《公差配合测量》书知，外圆表面公差为0.63mm，故粗铣时2 Z=2mm.所以内圆表面总余量为4mm。底座上表面，侧表面及前后端面只需粗铣，余量为2mm。底座平面有基准，需半精铣，总加工余量可以取Z~4mm，圆柱端面需半精加工余量Z=4mm.
5
1.2.5 确定切削用量及基本工时
（1）车φ114孔及两端面，机床选C6120卧式车床 1）粗车孔φ116
切削深度单边余量Z=1mm,一次切除。进给量选用f=0.5mm/r, 则主轴转速为n: n=1000v／πD=1000×120／3.14×116=329r/min 按机床转速选取450r/min,实际机床转速v=500 r/min 2)切削工时
（2）精车孔φ114mm
1）切削深度 单边余量Z=1mm, 一次切除。 2）进给量 f=0.5mm/r
3)计算切削速度 V=120m/min (查表7-6) 4）确定主轴转速n=1000v／πD=329r/min
按机床速度选n=450r/min 实际转速ν=500 r/min （3）粗车端面
切削深度2mm， 一次切除，进给量f=0.5mm/r 选取转速n=400r/min, （4）半精车端面
切削深度2mm, 进给量f=0.2mm/r 选取转速n=450r/min (5)铣底座表面 φ114mm内表面，机床选用X5040立铣铣床
1）粗铣φ122H13外圆柱面及底座上、下表面和侧表面，采用直径d=10mm高速钢立铣刀，工作齿数取3，fz=0.08mm
切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s, 取n=450r/min, 故实际切削速度为： V=πdn／1000 =π×10×450／1000=14.1m/min 工作台每分钟进给量f:
f=fz·Z·n=0.08×3×450＝108mm/min
2)半精铣底座底面，保证尺寸65﹣0.1 mm, fz=0.08／mm／齿切削速度v=0.45m/s, 则有：
n＝1000×27／π×10＝ 500r/min
机床正常取V＝26.5m/min, fm＝120mm/min, 则时间工序为：t＝ 3)粗铣φ102内表面
选用高速钢立铣刀， 齿数Z=30， dw＝4mm, V取0.13mm/s, 即7.5m/min,查《金属切削书》P180，则主轴转速有：
n＝1000×V／πdw＝1000×7.5／π×4＝600r/min 则fm＝fz·Z·n＝0.08×3×600＝144mm/min 4)粗铣底座两端面
选用高速钢锯齿三面刃铣刀，dw＝200mm,齿数Z＝20,速度V取27m/min n＝1000×v／π×dw＝1000×27／π×200＝42r/min 取n＝37.5r/min，故实际切削速度V为： V＝π×200×37.5／1000＝23.6mm/min (3)钻螺纹底孔z-φ3.0mm 1)进给量f取0.15mm/r
2)V＝π×3×1400／1000＝13.2m/min
3)切削工时 t＝2×4／1400×0.15＝0.038min (4)攻螺纹3-φ5，2-M4
1)3-φ5螺纹底孔倒角按机床选取n=710r/min
6
2)攻螺纹4-m5，速度V选取V=0.1m/s,即6m/min, 转速n=380r/min， 3)2-M4螺纹底孔倒角，转速为n=710r/min
4)攻螺纹2-M4,切削速度V=6m/min,转速n=355r/min,
把以工序填入工序的切削用量，工时定额计算结果，填入机械加工工艺过程综合卡片。 1.3 夹具设计
1.3.1）制定设定方案
本夹具是工序钻4-φ8孔，由于孔有位置精度要求，故在保证精度要求外，提高生产效率，降低劳动生产强度
1.3.2）确定定位方法，选择定位元件。
考虑到微电机壳为薄壁件，且批量生产，故在定位上符合“六点定位原则”的基础上。力求结构设计简单，便于生产化，故选标准件V形块和1定位销及支承钉。 1.3.3）确定夹紧方式，设计夹紧机构。
为了使夹紧装置满足钻孔要求，故采用手动压板，压紧内圆凸台表面，满足夹紧力的方向与切削力F，工件的重力G的方向重合，使夹紧力为最小草图如： 1.3.4）定位误差分析：
由V形块和定位销及支承钉定位，由于定位基准和工序基准不重合，故存在基准不重合误差，则△B为：
△ B=0.63mm
本夹具设计中设定的定位元件正好限制六个自由度，属完全定位且定位元件的定位基准在加工尺寸方向上不存在移动，（为钻孔）故基准位移误差为0.
由于加工钻孔，夹紧力方向与原始切削力及工件重力同在一方向上，加紧力最小，满足加工需求。
7
1.4 参考文献
（1）陶济贤，谢明才主编，《机床夹具设计》，机械工业出版社 （2）宋时兰，高峰主编，《金属切削机床与刀具》，哈尔滨地图出版社 （3）徐茂功主编，《公差配合与技术测量》，机械工业出版社 （4）张季中主编，《机械制造基础》，北京大学出版社 （5）李洪主编，《机械加工工艺手册》，北京出版社
8