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设备选型时，精度问题存在不同的判定标准。目前使用的ISO标准、美国标准、欧洲标准和日本标准存在的区别，主要体现在若干精度测量方法不同上。
1.3机床结构
数控铣床的结构除了具有足够的静刚度外，还有很高的热刚度和动刚度，这是因为数控铣床各运动部件做高速相对运动时，运动副接合面之间会产生急剧的摩擦发热，动度的加速度对机床会产生巨大的动荷载。
一般来说，数控铣床按照结构可以分为龙门结构、立式结构、卧式结构三种类型。
尺寸较大的工件，基本上都是采用龙门结构的机床。目前，为了实现数控铣床的高速化，许多龙门机床都采用了是高架式龙门结构或者是动梁式结构，它们将X方向进给由龙门架来承担，使机床高速加工得以实现。
立式结构，由于工作台做X、Y方向运动，机床的进给运动主要由工作台移动转为主轴移动，为的是来减少移动物体的惯量。
卧式结构，为提高加减速度、高速进给提供了有力的条件，这是因为主轴进给时由于框架结构的支撑，减轻了运动的质量。这种卧式结构更适用于大型覆盖件冲压模具的加工。
1.4主轴
在机床的选型中很重要，在选型时在它的性能，精度寿命等因素要特别的注意，特别是性能方面，更为重要。主轴有着重要的作用，例如保证支承刚性；保证回转精度（径向跳动精度、及轴向窜动精度）；连接作用（卡盘、花盘）；内锥及端面的耐磨性（硬度要求）；对主轴组件的静平衡、及动平衡；连接刀具对内孔有要求等。输出动力、传递扭矩。主轴有最高转速，额定功率，最大转矩等几项重要的指标，他们之间相互依托，并有着重要的连带关系。
（1）转速：目前机床提高的重要环节在于提高转速。超转速，小切口是现代机床发展的方向跟重要环节，转速的提高会大大提高机床工作效率以在行业内有着重要的突破意义，重要在于提高生产效率。
（2）额定功率： 额定功率大大加强了机床的切割力量，功率的大小决定切割力度及加工能动性，但是盲目的使用大功率也会使得资源浪费或者沉余现象的发生。在工作中也要合理的使用变频矢量控制器，例如配置矢量控制方式的设定和电机参数;开关量数字
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输入和输出;模拟量输入特性曲线;SR速度闭环参数设定。因此要合理的，科学的使用功率系数，在合理的工作环境下，创造更高的生产效率。
（3）转矩：机床对主轴的转矩有一定的要求，低速大转矩，告诉横功率是提高效率的重要方法，同时也要讲转矩功率跟转速配合好，最大限度的发挥机床的能动性，在机床选用时通常采用大功率的主轴，因此合理的安排配备各项技能才能最好的发挥机床的公路车，降低成本的同时最高的获得价值。
1.5进给系统
由于传统的“滚珠丝杆＋旋转电机”结构存在转动惯量大、刚度低等缺陷，无法满足日益增长的模具加工要求。因此，NC铣床对进给系统提出了高可靠性、高速度、高加速度、安全性和高精度的要求。
目前即实用又先进的进给方式有以下几种形式：
一、通过先进的工艺、涉及、材料来把传统的滚珠丝杆副，改造成为新一代高速的“旋转伺服电机＋滚珠丝杆”进给系统。这种系统价格便宜、使用广泛。它的丝杠采用的是中空结构，通过预拉伸增加了丝杠螺纹头数，提高了丝杠的刚度，为减小发热量，强制实施了冷却处理。采用的新技术，可以使传感器对螺母预紧力进行适应控制。
二、采用新型伺服电机来实现机床旋转部件的直接驱动。这是一种“零传动”的驱动方式，机床、电机部件之间没有传动链。这种传动方式价格昂贵、耗能大，使用范围相对较小。根据实用情况，用户可综合考虑成本、可靠性、加工效率等因素，合理选择 其中一个进给系统。
1.6数控系统
数控系统是机床的核心部分，在设备的选型中，针对数控系统部分，应该注意几项重点的特性，例如，是否是端程序的处理能力，是都有插补功能，是否拥有多程序断的预读能力，以及加速度，
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光滑控制能力等等，在选择数控系统时，因该尽量的选择开放式的系统结构，既NV嵌入PC的结构，在选择操作系统时，还应该多考虑到用户的控制系统使其完整统一，便于维护，使用，后期维修等等。在数控镗铣床选择时，除了考虑以上说的几点之外，也应该注意到售后，目前国内数控设备使用在不断的深化扩展中，然而设备在使用中才会暴漏质量等各种问题，因为需要彼此加强良好的合作关系，一遍双方良好的使用情况。
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第二部分 结论
伴随着经济全球化的发展，数控机床也逐步的迈向大型化，高速化，复杂化，高端化，技术化，连续性的发张当中，数控技术的应用范围变的更加广泛，认知度也越来越高，它的迅速发展，为我国的工业发展带来了高的生产动力跟市场前景，特别是在机械制造行业当中，尤为重要，在学习与实践的过程中，逐步的领略到数控机床在磨具加工中的重要作用，并做了大量的资料总结，在市场竞争越来越激烈的社会中，如何提高数控机床的工作效率，以及进行多方面的有针对性的改进极为重要，至今，无论在国内还是国外，数控技术都还在发展的过程当中，或多或少的都存在一些技术以及质量问题，数控技术的发展还需要很长一段时间的研究与磨合，一步步的降低数控机床的事故率，变的更加的可靠，以适应当今社会的激烈竞争环境，提高数控机床的生产效率以及生产技术，提高数控的质量体系。
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