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下封层，下封层厚度不宜小于6mm，且应做到完全密水。施工工艺流程为：
① 均匀洒布封层改性乳化沥青要求，喷洒量一般为0.8-1.6kg/m；既要保证有足够的沥青向下渗透，也要保证洒布石料后能抵抗车辆冲击而不剥落。
② 同时均匀洒布0.5-1cm的单粒径碎石，覆盖率一般为整个面积的60%-70%； ③ 用轻型胶轮压路机碾压1-2遍，经稳压后的碎石颗粒浸入深度为粒径的1/2； ④ 待下封层破乳成型后方可通车，且应尽快铺筑沥青混凝土下面层；
⑤ 在正式铺筑沥青面层前，应彻底清除表面的污染及松散颗粒，并洒布黏层油。 （二）、工艺流程
（1）根据水稳层实际宽度和洒布机洒油的用油量选择合适的档位和洒布速度、洒布宽度，根据洒布机宽度放出边线，调整好标杆。
（2）洒布前应检查油温，为保证规定的用油量，确保洒布均匀，不符合要求温度的乳化沥青不得使用。
（3）应在灌装前将油罐、喷管及喷嘴的残留沥青清除干净，确保畅通。 透层施工流程：清理下面层→施工放线→检查油温→洒布→下一层沥混施工。 四、沥青混凝土面层施工工艺 （一）、AC-20C中粒式沥青混凝土施工 1、材料 （1）粗集料：
1） 按设计文件要求，沥青中下面层可以采用的碎石，分级堆码整齐规范，并设置标识标牌注明碎石名称、粒径、用途等。根据试验选择添加抗剥落剂类别、剂量，以保证碎石与沥青的粘附力（掺抗剥落剂后）达到5级以上。
2） 粗集料：采用大型联合碎石机轧制成的碎石，洁净、干燥、无风化、无杂质，形状接近立方体。
3） 粗集料的粒径规格按照国家现行相关规范中沥青面层用粗集料规格的规定使用。 （2） 细集料：
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砂：采用机制砂（用新鲜的硬质石灰岩轧制），其规格必须符合国家现行相关技术规范要求。
石屑：采用加工粗集料时产生的部分石屑（加工时应加设3mm筛，将石屑分成3～5mm两部分，其中0～3mm部分禁止用于沥青混合料），其规格必须符合国家现行相关技术规范要求。 （3） 填料
1） 采用石灰石等碱性岩石磨细的矿粉。
2） 不得含泥土杂质和颗粒，始终保持干燥、洁净，因此矿粉必须建专门的库房予以储备。 （4）沥青
1）采用符合道路石油沥青技术要求的70号A级道路石油沥青。 沥青要求质地均匀，无水，加热到180℃时不起泡沫。
2） 每批进场的沥青都必须附有制造厂的报告和出厂试验报告，说明装运数量、日期。按国家现行相关技术规范相应项目的试验结果，并报请监理工程师同意使用。
3） 沥青贮运站及沥青混合料拌合厂严格区分将不同来源，不同标号的沥青分开存放，并标明两种不同品牌沥青所使用的部位。
4） 在沥青使用期间，贮存沥青的沥青罐罐内温度控制在150～170℃之间，并采取行之有效的防水措施。 （5）抗剥落剂
1）为保证沥青与集料的粘结力，提高抗水损害能力，当沥青与集料间粘附性不能满足5级时，要求采用增加沥青与集料间粘结力的措施，即要求掺加抗剥落剂。抗剥落剂应满足：性能优良、稳定、持久、且施工易于操作。沥青中加入抗剥落剂后，应进行一定的老化然后进行粘附性试验，经过初期老化后的混合料须进行浸水马歇尔试验、冻融劈裂试验，并满足相应技术要求。
2）抗剥落剂可采用消石灰粉代替部分矿粉改善沥青集料的粘结力，提高沥青混合料的抗水损害性能。消石灰粉应充分消解、洁净、干燥无结团。
2、沥青砼配合比设计 （1） 目标配合比设计
1） 确定各种矿料的组成比例，分别将碎石场的各级矿料进行筛分，采用图解法，经计
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算，使合成矿料级配曲线其本上与要求级配范围中线相重合，沥青砼矿料级配应符合规范要求。
2）确定最佳油石比
按0.5%间隔变化，取5个不同的油石比，按照规范及设计要求进行标准试验，通过马歇尔试验，水稳定性检验和高温稳定性检验，以确定最佳油石比。
（2）生产配合比
1）确定各热料仓矿料和矿粉的用量
2）确定生产的最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC，OAC±0.3%等三个油石比与计算确定的生产配合比矿料拌制沥青混合料进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比。
3、试验路段的铺筑
（1）在铺筑试验路面之前28天，将与本项目工程有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、石料、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等），配备足够数量的熟练试验人员，报请监理工程师批准。
（2）在路面工程开工前14天，在监理工程师批准的现场，用齐备并投入该工程的全部机械设备和每种沥青混合料，在监理工程师的严格监督下，确定生产用标准配合比和以下内容：
1）确定拌和机上料速度、拌合数量、拌合时间、拌合温度、机械组成方式、生产能力，提供正式生产用的备热料仓集料、矿粉配合比和油石比。
2）确定摊铺的操作方式、摊铺温度、摊铺速度、自动找平方式等。 3）确定压实机具类型与组合，压实顺序、压实温度、碾压速度及碾压遍数。 4）确定施工缝的处理方法。 5）确定沥青砼的松铺系数。 6）其它施工准备工作
施工放样：检查并补齐线路中桩及边桩，放样定设用的钢丝引导高程控制方式的支架，严格控制支架标高。
4、沥青砼的施工工艺 （1） 搅拌设备的运行
起动前要拉动信号，使各岗位人员相互联系，确认准备就绪时才能合上电闸。对各组成
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部分的起动，要按反料流方向循序进行。待各部分空转片刻，确认运转良好后，才能开始上料，进行带负荷运转。用装载机将不同规格的矿料投入相应的料仓，在搅拌设备运行中要经常检查砂石仓储料情况。如果发现各料斗内的贮料不平衡时，要立即停机，以防满仓或贮料串仓。
热砂石料储仓中的存料要过半后才能开始称量。矿料要根据用料情况上料，以防止上料过多或卡住送料器。
为防止沥青从保温箱中溢出，必要时可用工具在箱内搅动，以免沥青溢出。搅拌设备在停机前要停止供给砂石料并使干燥滚筒空转5～15min，待筒内出完余料再停止筒的转动。在筒空转时还应加大燃烧器的风门，尽快驱除筒内的废气，并使筒冷却，然后关闭燃烧器的油门和燃烧泵的总油门。停机后矿粉仓和矿料提升机不得有余料，在停止搅拌前先停止喷沥青，将进入搅拌器内的余料干拌几分钟后放净，以便刷净搅拌器内的残余沥青。
搅拌设备在每次作业完毕后都必须立即用柴油清洗沥青系统，以防止沥青堵塞管路。 （2） 拌合
1） 先按设计用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性。拌合采用两座先进的沥青拌合设备, 配备电子质量传感器和红外线温度传感器，计算机控制生产流程，配合比的控制和称料自动化，并能在屏幕上显示，把时间、产量打印出来。
2）确定适宜的拌合时间，每批拌合时间为45～50s（其中干拌时间不得少于5s～10s）。 3）确定适宜的拌制温度。沥青的加热采用导热油加热，加热温度控制在130～160℃，加热不超过6h，且当天加热当天用完，不能多次加热，以免老化，砂石料的加热温度为140℃～170℃，砂粉不加热，混合料的出厂温度为130℃～160℃。
4）拌和楼配备添加纤维，抗剥落剂等的外掺剂设备，且计量系统准确。 （3）材料的贮存
贮存量为日均用量的5倍，料场要加遮盖，以防雨水，矿粉为日均用量的2倍。 为避免沥青混合料的局部过热、使离析现象减少到最低限度，沥青混合料存于预热的贮料仓内。
（4）混合料的运输
1）沥青混合料的运输采用自卸汽车运输，采用蓬布覆盖保温。为解决施工时的材料离析，温度离析等问题，配备沥青混合料转运车。
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