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5) 产品质量证明书：化学成分（C、P、S、Si、Mn等）含量、力学性能（屈服点、
抗拉强度、延长率、冲击试验）、复验值、弯曲试验及交货状态齐全与图样要求相符合；
? 管材
1) 实物质量：查外观不得有离层、发纹、结疤、折叠等缺陷，标记清晰； 2) 表面质量：表面划伤深小于等于负偏差； 3) 弯曲度、厚度：弯曲度、厚度是否在允许范围内；
4) 供应状态：水压（涡流）检验，扩口压扁低倍非金属夹杂物； 5) 无损检测报告：审查材质的无损检测报告是否合格；
6) 产品质量证书：炉号、批号、规格、化学成分（C、P、S、Si、Mn等）含量、
机械性能、复验值及状态等是否齐全；
? 焊材
1) 实物质量：查外观，标记，清晰、标志牢固；基本尺寸合格； 2) 产品质量证明书：牌号、药皮类型、化学成分、等级（A、B、C）；
3) 熔化用结构钢焊丝：钢丝圆度不大于直径公差1/2；不应有锈蚀和氧化皮存在； 4) 不锈钢焊条和耐热钢焊条的检查；
5) 堆焊焊条、气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝、埋弧焊用碳钢焊丝、不锈钢焊
丝、碳素钢埋弧焊用焊剂；
4.2.2封头制作
1) 拼接板压制封头：焊缝方向和表面质量：焊缝方向为径向环形、拼缝距离符合;
焊缝对口错边、余高、咬边最大深度符合；形状符合；（详见GB150）； 2) 直角纵向皱折深检查； 3) 压制后板厚减薄量检查； 4) 无损检测成型前后检测；
5) 标记（材料标记、焊工标记、无损检测标记）是否清晰可靠；
4.2.3筒体筒节制造
1) 筒体焊缝焊接质量：查对口错边量b； 2) 表面质量,棱角度及过度； 3) 筒节外圆周长\\圆度\\长度；
4) 标记：焊工标记、材料标记、无损检测标记； 5) 核对管口方位是否合适；
6) 焊接接头的坡口形式、尺寸、间隙、错边量焊接前检查；
4.2.4法兰与平盖（人孔盖、人孔法兰、底板）制造
1) 容器法兰：查尺寸、标记移植
2) 平盖：查螺柱孔中心圆直径、相邻孔弦长允差、任意两孔弦长允差；底板螺栓
通孔分布，中心圆直径、相邻和任意两孔允差小于2ｍｍ 3) 查实物标记
4) 光洁度及外观质量：无毛刺、飞边等缺陷；重视工序检查，缺陷不得转入下道
工序；
5) 重点密封面质量必须保证；
4.2.5设备的拼组检查
1) 容器筒体组对、焊接
? 筒体直线度：筒体总长L≤L‰；
? 筒体同一断面上最大最小直径差e：内压容器e≤Di%且≤25mm； ? 当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时e：e≤Di%+d20%,d为开孔
内径；
? 承受外压及真空容器圆度值检查； ? 错边量检查；
? 焊接接头环向形成的棱角E和轴向棱角：(δ%+2)且≤5mm； ? 材料标记及焊接标记
? 注意安拆除卡具工装要求，尤其是不锈钢设备 2) 人孔接管的开孔与组焊
? 位置的确定：画线，方位检查
? 开孔及坡口检查：坡口形式及表面质量和表面检测；
? 组对焊接人孔、补强圈、接管等检查：查接管与主轴中心线垂直，查接管
伸出长度，查补强圈等组对贴合程度、试漏，查内件组焊位置尺寸； ? 补强板/支座/垫板焊接前检查焊道磨平；无飞溅等焊焊后充气试验接缺陷。
(补强板为接板接头及覆盖焊缝隙的要求100%射线或超声)； ? 接管内表面平齐,法兰水平及垂直检查； 3) 支座组装
? 检查组对前加工质量及覆盖情况,组对水平度、支座间距、高度； ? 换热设备的滑动端检查；
4.2.6设备的组焊检查
1) 焊前控制
? 焊接工艺检查：评定的种类,评定适用范围；作业指导书;特殊材料的作业交
底；
2) 纵向焊接接头试板焊接
? 作为筒体纵向焊接接头的延长部分与筒体施焊条件工艺相同连续施焊： ? 要求产品焊接试板材料焊接和热处理与所代表受压元件完全相同； ? 试板尺寸、试样截取和数量、试验项目、合格标准及复验要求； ? 产品焊接试板力学性能检验：力学性能检验结果符合图样要求； 3) 焊接过程控制
? 焊接接头的坡口形式、尺寸、间隙、错边量； ? 焊前、焊后清理：及时、清洁无污染；
? 焊条筒、焊条：发放、使用情况检查（焊接的位置、电流种类、焊条型号）； ? 焊接环境及温度：环境温度（0度时预热15度，宽度100ｍｍ）、湿度（保
存不大于60%，施工不大于90%）、风速（10ｍ/ｓ2ｍ/ｓ）合适； ? 预热温度、焊后保温，消氢处理的控制；
? 焊接焊脚检查:平滑过渡,CD类接头无图样规定取较薄者,补强圈厚度大于8
ｍｍ,取70%,不小于8ｍｍ； ? 焊缝余高e1、e2； ? 焊缝表面质量；
? 表面不得有裂纹、未焊透、未融合、气孔、弧坑、未填满可见夹渣缺陷，
咬边不允许存在（抗拉强度下限大于540MPa及铬-钼低合金钢）和允许情况连续长度不大于100ｍｍ，总长不超该焊缝10%。（注意不锈钢表面保护和处理）；
? 抽查焊工资格情况； ? 标记检查；
? 焊接接头返修同一部位不宜超过两次，超过的按质量管理程序审批； ? 返修在热处理前进行,如热处理后记性,补焊后进行必要的热处理； ? 检查焊接工艺执行情况；
4.2.7无损检测审查
1) 无损检测在形状、尺寸和外观检查合格后进行焊后无损检测的方法、时间控制
根据位置、材质进行（注意：有热处理后或耐压试验后做的无损检测要求要有
无损检测标记）；
2) 检测部位图要清晰、准确（位置、编号、方向）； 3) 检查无损检测报告是否符合图样要求；
4.2.8分段塔分段情况检查
1) 筒体园度、直线度； 2) 上下封头焊缝之间距离；
3) 基础环底面至塔釜封头与塔壳连接焊缝的距离； 4) 塔壳分段处端面平行度；
5) 接管法兰面至塔体外壁距离设备开口中心标高及周向位置； 6) 地脚螺栓孔中心圆直径； 7) 液面计组焊几何偏差等；
8) 与分段处相邻塔盘的支持圈和降液板点焊； 9) 加固支撑措施是否合适；
10) 现场组焊对接接头坡口加工、检验及处理是否符合要求；
4.2.9热处理前综合检查
1) 焊接工作全部完成且经检测合格、外观检查（棱角度、错边量、咬边情况、角
焊缝等）合格、形状尺寸检查合格：要求全部达到图纸要求，保证在热处理处理之后不能再进行施焊；
2) 无热处理设备，在水压试验前进行该工序检查；
4.2.10热处理检查及审查
1) 热处理工艺执行检查：现场查看、时间-温度曲线、加热区升温速度、保温时间、
降温速度、出炉温度；
2) 热处理后的检查：热处理报告、硬度报告；
4.2.11外购设备内件验收及预组装
1) 塔内件应预组装；
2) 检查塔盘、受液体盘具体检查尺寸及试装情况； 3) 检查组装尺寸及检验互换性的取样数量；
4.2.12压力试验
1) 压力试验应在开孔补强检查合格后；