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土接触的冷壁用蒸汽或热水预热，对原材料应视气温高低进行加热。 （2）严格控制混凝土的浇筑速度，一次浇注的混凝土不可过高、过厚，宜采用薄层连续浇筑，减少混凝土分层厚度，以不超过2.0m为宜，以加快散热，保证混凝土温度均匀上升。保证振捣密实，严格控制振捣时间、移动距离和插入深度，严防漏振及过振。
（3）混凝土温度控制、监测与养生 ①温度控制、监测。
为降低大体积混凝土的水化热，在混凝土的内部通入冷却循环水，采用循环法保温养护，以便加快混凝土内部的热量散发。
为能够较准确地测量出混凝土内部温度，在混凝土中预埋测温管，用水银温度计测温。上下层温差控制在15~20℃之内。根据各测点的温度，可及时绘制出混凝土内部温度变化曲线，对照混凝土理论计算值，分析存在的问题，有的放矢地采取相应的技术措施。 ②混凝土养护。
混凝土养护是大体积混凝土施工中一项十分关键的工作。主要是保持适宜的温度和湿度，以便控制混凝土的内外温差，促进混凝土强度的正常发展及防止裂缝的产生和发展。
从混凝土浇筑完成到终凝这段时间的养护对混凝土而言十分重要。混凝土浇筑完毕后，在其顶面及时加以严密覆盖，并经常检查覆盖保湿效果。其主要作用有二：一是蓄水保温，防止表面水分蒸发和抵抗受太阳辐射与刮风时温度骤变；二是保持内外温差的稳定。
（4）在混凝土浇筑过程中，可埋一定数量的石块，减少混凝土用量和水化热。埋放时，石块厚度不应小于15cm，无裂纹、夹层，强度不低于40MPa，数量为结构混凝土体积的25%以内。 （5）健全施工组织管理。
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在制订技术措施和质量控制措施的同时，还需落实组织指挥系统，逐级进行技术交底，做到层层落实，确保顺利实施。 4.6.3、混凝土的麻面 1、混凝土麻面产生原因
（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。
（2）钢模板脱模剂涂刷不均匀，或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，出现麻面。
（3）模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿摸板缝出现麻面。
（4）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面而形成麻面。
（5）木摸板在浇筑混凝土前，没有浇水湿润，或湿润不够，或脱摸剂涂刷不均，浇筑混凝土时与摸板接触部分的混凝土水分被摸板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。
（6）以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”而产生麻面。
（7）振捣时间过长，造成混凝土离析而使碎石集中，砂浆过少包不住碎石而造成麻面。
（8）搅拌时间过短，混凝土和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子间的孔隙而出现麻面等。 2.预防麻面措施
（1）选用适宜的原材料及配合比。水泥、水、粗颗粒和细颗粒是浇筑混凝土的四种基本材料，外加剂是改善混凝土技术性能的辅助添加剂。粗颗粒在混凝土起到骨架作用，硬化后的混凝土粗、细颗粒应被水泥浆晶体结构所包裹，使
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水泥浆晶体起到连结作用。如果混凝土中水泥用量不足，则混凝土表面出现松散麻面，鱼鳞纹麻面等现象，如果混凝土中水泥用量过多，则混凝土凝结时易出现龟裂。因此，将各种原材料按适当级配和比例搅拌均匀，采用适当的方法将混凝土中的空气和游离水排出，使水泥浆填充细颗粒之间空隙，使其成为内实外光的胶结体。
（2）精心制作和安装摸板。在保证摸板的刚度、稳固的支撑的前提下，对较大批量的、同一形状、外露较多的构造物混凝土，一般选取工程木、竹胶合板。木模具有一定的吸水性，但表面粗糙，不当的振捣会损坏模板表面纤维，易于翘曲变形。在使用脱模剂方面，可选用无色石蜡质油基。从外光角度，特别是混凝土外露面，不应使用黑色机油和颜色较重的油脂作为脱摸剂。因此，在大体混凝土浇筑过程中，应使摸板表面光洁、脱摸剂涂刷均匀、节缝封嵚紧密，并按技术规范要求时间小心拆摸。
（3）认真进行混凝土浇筑作业。严格按照混凝土配合比投料，外加剂以水剂形式掺加，选择搅拌机的转速和搅拌时间，运输混凝土的道路尽可能平整，所使用的机具应不渗漏，转载次数尽可能少，以防混凝土漏浆、离析，失去均匀性。混凝土运送到工地现场，通过溜槽、溜管、输送泵或人工反铲进入摸板内，以防离析。混凝土分层厚度一般为35~40cm，上下层同时浇筑时前后距离相差不小于1.5m，分层往返浇筑时，保持下层混凝土不超过其初凝时间。振捣时，振动棒行程可按直线行列移位或交错行列移位，插入点之间距离以不超过有效振动半径为宜，一般为其作用半径的1.5倍，与侧摸应保持5~10cm。振动棒采取快插慢抽，伸入下层5~10cm。振捣时间不可太长，一般振捣时间控制在20~30s。振捣是否适度判断：振捣混凝土时不再有显著下降，不再出现大量气泡，混凝土表面均匀、平整，已泛浆。 4.6.4、混凝土蜂窝 1、混凝土蜂窝产生原因
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（1）混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
（2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。 （3）未按操作规程灌注混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
（4）混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。
（5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
（6）碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝等。 2、预防蜂窝措施
混凝土配料时严格控制配合比，经常检查核对配合比，以保证材料计量准确。采用电子自动计量。混凝土拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应符合规定。混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。 4.6.5.混凝土孔洞 1、孔洞产生原因
（1）在钢筋密集处或预埋件处，混凝土灌注不畅通，不能充满模板间隙。
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