发布时间 : 星期三 文章4组调料盒塑料模具设计说明书更新完毕开始阅读
四组调料盒注塑模具设计
件的结构达到表面表质量的要求。蓝绿色点不多，多集中在边缘上，可考虑将分型面设计在此处，合理利用合模间隙，可达到良好的排气效果，可避免气泡引起的缺陷。
2、可制造性分析
（1）、模具精度校核
根据塑件精度要求塑件外表面Ra=0.8μm按经验公式可得型腔的表面要求Ra=0.27μm 由精铣——研磨达到精度要求。 （2）、结构分析
塑件整体结构均匀，卡位孔结构小，内有R3倒角，型芯机构设计成整体式，如图4-2 （a）所示，需要用到线切割和数控铣加工，是模具加工费较贵，且小的角槽容易磨损，一但磨损过量，则整个型腔需要更换，浪费大量的费用，从模具的加工性、经济角度出发考虑，所以型芯机构设计成拼块组合式，如图4-2 （b）所示，有利于加工，便于更换，即可节省模具的成本费。型芯设计成组合镶嵌式可以用铣工单独加工完成。
（a）整体式 （b）拼块组合式
图 4-2 型芯的形式
塑件在两侧分别有一个卡位孔，卡位孔的直径：4.2mm、长：8mm，卡位孔结构不利于与主分型面一起分型，所以必须运用侧向抽芯分型才可以分型。
综上所述：四组调料盒塑件，满足最小注射壁厚，注射没有明显的缩痕现象，注射型成气泡少，且可利用合理的合模间隙排气。模具可加工简单，结构合理。
3、型腔数目的确定
根据模具的生产批量为大批量生产，一模多腔能提高生产效率，降低每一件产品的模具费用。根据一模两腔塑件的体积V=40951.0mm2，塑件体积比较大，
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四组调料盒注塑模具设计
按初步选择的注射机G54-S200/400额定的注射量为200～400 mm3，可成型一模具多腔。但随着模具型腔数目的增加，塑件的精度降低，模具结构复杂，制造成本提高，注塑质量差。综合考虑，四组调料盒的模具设计采用一模二腔结构。
二、确定模具的类型
1、塑料采用注射成形法生产。为保证塑料表面质量，使用点浇口成形，由于塑件较大，所以一个塑件采用四个点浇口，因此模具应为双分型面注射模（三板式注射模）。
2、模具采用一模二腔，模具规模较大，为了降低加工难度，模具采用组合镶嵌式。
3、从塑件卡位孔结构的角度考虑，制件卡位孔结构较小，所需的抽芯力不大，所以可以利用斜滑块侧向分型。
三、确定模具的主要结构 1、模具型腔布局、浇口的选择
（1）模具型腔布局的选择
合理的型腔布局有，能简化模具结构，提高生质量。
下图4-3中a、b、c为四组调料盒模具设计中的四种模具型腔的布置方式。
（a） 矩形横向对排
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四组调料盒注塑模具设计
（b） 矩形纵向对排卡位孔在外侧 （C）矩形纵向对排卡位孔在内侧
图4-3 模具开腔布局
（一）、图
a
为矩形横向对排，卡位孔外侧两个反向，内侧两个相对。此排
列方式结构简单，压力中心为矩形排列的中心，利于压紧。浇口选择底部，但由于内侧两个卡位孔相对结构，不便于安装，不便于抽芯机构设计及抽芯。 （二）、图
b
为矩形纵向对排卡位孔在外侧。此排列方式结构简单，压力中
心为矩形排列的中心，利于压紧。浇口选择底部，卡位孔的侧抽芯分别在外侧两边，不能提高侧抽芯的力学性能且结构紧凑。在设计侧抽芯机构时需要设计四个，不便于安装，模具成本费较高。 （三）、图
c
矩形纵向对排卡位孔在内侧。此排列方式结构简单，压力中心
为矩形排列的中心，利于压紧。浇口选择底部，卡位孔的侧抽芯分别在内侧两边，能提高侧抽芯的力学性能且结构紧凑。在设计侧抽芯机构时只需要设计二个即可，便于安装，模具成本费比上种方法低。
根据经验，型腔的排列尺寸，即要保证成型时的压边值，又要考虑侧抽芯是否产生干涉，如有干涉则无法合模具。经综合考虑，型腔的横间矩最小处取20mm。
综合分析考虑使用图结构。
c
矩形纵向对排卡位孔在内侧，卡位孔纵向对排内侧
（2）模具点浇口的选择
模具型腔体积较大，塑件壁厚均匀，经塑料专家分析，注塑件浇口最佳位
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置主要为两塑件相对的一小部分，如图 4-4所示。
图 4-4浇口选择的分析
图中，蓝色表示浇口最佳选择区域，红色表示最不好的选择区域。根据分析报告，为达到好的浇口位置的选择效果，浇口选在绿色区域并在塑件的底部。
2、分型面的设计
分型面的选择原则：应选在外形最大轮廓处、有利于塑件的顺利脱模、模具结构简单既便于加工制造、应有利于排气、确保塑件的外观质量要求、保证塑件的精度要求，还应考虑到型腔在分型面上投影面积的大小，以避免接近或超过所选用注塑机的最大注塑面积而可能产生溢流现象。根据塑件结构分析，结合缩痕和气泡分析。分型面取塑件底面为主分型面，结构简单，利于气体的排出，外侧抽芯结构由侧抽芯侧向分型。下图4-5 A、B两种方式。
图A 图B
图4-5分型面的设计
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