发布时间 : 星期三 文章- 印制电路板设计规范 - 图文更新完毕开始阅读
1.1.1.1.1.2 (a) （除焊盘外的矩形方框内全部涂覆丝印油） (b) （焊盘之间增加宽度约0.5～0.6mm的丝印油） 图34 焊盘之间阻焊丝印设计示意图 图34(a)主要用于IC、针座、排线之间的焊盘，此方案设计只要在底层丝印层增加一个黑色方框，并注明丝印不得上焊盘就可以，具体厂家会将丝印与焊盘分开。图34(b)用于其它细间距的焊盘。在图35的PCB板上，其中标志“√”部分表示应该采用的方式，标志“×”部分表示不应该采用的方式。
图35 焊盘之间阻焊丝印设计选用示意图
3.3.3.2 焊盘直径≥5mm（方形焊盘长边≥5mm）时，焊盘周边必须加丝印油，丝印宽度0.2mm～0.5mm，白色丝印的添加方式如图36所示。
图36 焊盘周边加白色丝印油示意图
3.3.4 ICT(在线测试)、FCT(功能测试)工艺测试点
①原则上每条线路都需留有用于ICT和FCT测试的工艺测试点。各测试点边缘之间的距离应≥1mm（空间限制的情况下也需保证在0.8mm以上），且尽量分散排布，距离较近的过孔不要集中在一条直线上，且在兼顾考虑信号干扰、布线空间的前提下，要求测试点尽可能不要放置在线路上，尽量引出来，。尤其注意，为了防止芯片引脚短路，芯片空脚尽量引出测试点，且测试点尽量分散排布。
② 对于贴片元件，如未与插件焊盘（不包括细间距插装芯片）相连，则必须引出测试点。测试点孔径须≥0.7mm，测试点焊盘直径≥1.2mm。若由于空间限制，则测试点的孔径至少也要保证0.5mm，焊盘要保证0.8mm。
③ 为了保证SMT线在线测试和THT线在线测试，测试点要采用通孔形式（单面板采用小圆点的形式），而不能采用小圆点的形式；
④ 测试点不能放置在贴片底下，且不能涂敷绿油，注意不能出现测试盲点，对于贴片芯片引脚必须有引出测试点或连接过孔或通孔；
- 19 -
1.1.1.1.1.2
⑤ SMT贴片器件测试点要求在器件面，分立元器件测试点要求在焊接面。
⑥ 需要进行ICT测试的单板，PCB的对角上至少要设计两个孔径为4mm的非金属化孔作为ICT测试定位用。
⑦ 波峰焊时背面测试点不连锡的两测试点边缘最小安全距离为1.0mm；
⑧ 特别注意：每根测试针最大可承受2A 电流,每增加2A,对电源和地都要求多提供一个测试点。 3.3.5 相邻焊盘边缘的最小距离要求是0.4mm，在PCB板空间允许的情况下，要求尽量将此距离拉大。 注：对于元器件本身结构限制无法满足0.4mm间距要求的，如贴片IC，最小距离要求可以降低为0.3mm。在保证本要求的前提下，IC的焊盘宽度原则上应比IC引脚宽0.06mm以上，否则至少要与IC引脚宽度一致，如图37所示。
≥0.4mm
（特殊元器件要求≥0.3mm）
图37 相邻焊盘要求示意图
3.3.6 遥控器导电胶条接触PCB板的范围内不允许有金属化过孔，不允许涂敷绿油；但应各有直径为2mm的非沉铜孔2个，用于检测导电胶条安装状态，如图38所示。
图38 遥控器导电胶条处PCB要求示意图
3.4 PCB上元器件的排布 3.4.1 自动插装的卧式元件
3.4.1.1 用于自动插件的定位孔周边R2.5mm范围内，不能排放自动插件的卧式元件。
3.4.1.2 卧式元件的排布要整齐，相对于定位板边只能是0°、90°、180°、270°四种，不能够是其他角度。
3.4.1.3 卧式元件相互之间的极限值如图39所示：
- 20 -
1.1.1.1.1.2 单位mm
外成型器 图39 卧式元件排布要求 3.4.2 自动插装的立式元件排布尺寸及间距要求如下，具体如图40所示。 引导头前面的元件A与在插元件B管脚之间的距离：Xmin=Y（旁边元件高度）+0.5mm 引导头后面的元件C与在插元件B之间的距离：Pmin=0.6mm（该尺寸必须保证） 如果元件B的高度大于或等于C，则Umin=1.5mm 如果元件B的高度小于C，则Umin=3.4mm
引导头侧面的元件C与在插元件D管脚之间的距离：Wmin=2.4mm ，Qmin=0.3mm 引导头侧面的元件E与在插元件D管脚之间的距离：Zmin= 7.5mm 注：元件A、C、E是板面上已插的元件（包括卧式元件）。 B D C E A 图40 立式元件排布要求 3.4.3 波峰焊焊接的贴片元器件的布局（如贴片电阻、贴片电容、贴片二极管和贴片三极管），要求按照如图所示设计。
图41 波峰焊焊接的贴片元器件的布局要求
3.4.4 波峰焊焊接的贴片元件焊盘之间的距离 3.4.4.1 相同零件间的焊盘距离（下图、表21）
- 21 -
1.1.1.1.1.2
图42 相同零件间的焊盘距离要求示意图 表21 相同零件间的焊盘距离尺寸要求
单位mm
3.4.4.2 不同零件间的焊盘距离（下图、表22）
图43 不同零件间的焊盘距离要求示意图 表22 不同零件间的焊盘距离尺寸要求
- 22 -