发布时间 : 星期三 文章石化行业节能减排先进适用技术目录 - 图文更新完毕开始阅读
三、污染物治理技术 节能减排效果 序号 资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 乙烯化工污水深度处理后污水回用率已达83%以上，回用水直接进入循环水系统。 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 8.1 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 5290元/t水 1.32元/t水 国际领先 技术知识产权 技术应用情况 技术名称 技术介绍 技术适用条件 国内专利 /国外专利/非专利技术 国内专利 技术普及率/ “十二五”预计推广比例 30%； 40% 1 乙烯装置污水深度处理技术 乙烯装置污水深度处理是指工适用于乙烯等化业废水经一级、二级处理后，工装置。 为了达到一定的回用水标准使污水作为水资源回用于生产的进一步水处理过程。针对污水的原水水质和处理后的水质要求可进一步采用三级处理或多级处理工艺。可采用的深度处理的步骤有：絮凝沉淀、砂滤、活性炭、臭氧氧化、膜分离、离子交换、电解处理、湿式氧化、蒸发浓缩与生物脱氮、脱磷等。 废碱液的湿式氧化法是利用空气中的氧在一定温度和压力下，将废碱液中的硫化物氧化为硫代硫酸盐、亚硫酸盐，脱除废碱液的臭味，将废碱液中有机物部分氧化，提高废碱液的可生化降解性。湿式空气氧化法又分为低、中、高压法。 适用于乙烯等化工装置。 2 乙烯装置废碱液湿式氧化法处理技术 乙烯废碱液湿式氧化处理后H2S浓度为10ppm（实际运行1ppm以下），该指标优于国外技术（70ppm）。 700万元 18元/t 3 国际领先 国内专利 40%； 50% 22
（三） 合成氨-甲醇行业节能减排先进适用技术
一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 水煤浆经隔膜泵加压，通过四以烟煤为原料的比氧耗：~362 个对称布置在气化炉中上部同煤化工装置或比煤耗：~565 一水平面的工艺喷嘴，与氧气IGCC发电装置。 一起对喷进入气化炉进行气化反应。气化炉的流场结构由射多喷嘴水煤流区、撞击区、撞击流股、回浆气化技术 流区、折返流区和管流区组成，通过喷嘴对置、优化炉型结构及尺寸，在炉内形成撞击流，强化混合和热质传递过程，形成炉内合理的流场结构，达到良好的工艺效果。 来自原料煤贮仓的碎煤/石灰合成氨装置改造石在磨煤机内磨成煤粉，并由或新建装置。 高温惰性气体烘干。采用锁斗来完成粉煤的加压和输送，煤粉经三路进入气化炉烧嘴的三个粉煤管。氧气经预热器加热后先在混合气内与一定量的蒸汽混合，然后按一定的比例进入烧嘴。煤粉在炉膛内高温部分氧化反应，生成的合成气主要成分为CO和H2。在激冷室，合成气被急冷，熔渣迅速固化。 比氧耗：~330 成本效益分析 投资 估算 20万t/a合成氨装置气化岛单位投资925元/tNH3 运行 费用 / 投资回收期（年） 4 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内外领先 国内专利 7%； 12% 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 1 2 粉煤加压气化技术 20万t/a / 比煤耗：~650 合成氨装置气与采用常压固化岛单定床间歇式气位投资化技术相比，900元/ 节能0.22tce/ tNH3 tNH3。 3 国内领先 国内专利 5%； 10% 23
一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 从气化炉急冷室和合成气洗涤塔底部来的灰水通过渣水处理系统回收热量、去除不凝气和固体颗粒，泵回气化系统重复使用。 采用分级给氧技术，在气化炉增加二次氧喷嘴，更有利于气非熔渣—熔化反应的进行。由于二次氧的渣水煤浆分加入，减小了主烧嘴的燃烧强级气化技术 度，也降低了出烧嘴的流速，烧嘴连续运行时间延长。 合成氨装置改造或新建装置。 比氧耗：~361 比煤耗：~548 采用常压固定床间歇式气化技术相比，节能0.22tce/tNH3。 适用于新建或改换热转化技造中小天然气合术：工艺天然成氨、甲醇装置. 气消耗设计指标为750~800 Nm3/tNH3，工艺电耗在900kWh/tNH3，综合能耗降至37GJ/tNH3； 双一段转化技术：消耗天然气850m3/tNH3，24
成本效益分析 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 技术知识产权 技术应用情况 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 3 20万t/a / 合成氨装置气化岛单位投资800元/ tNH3 换热式转化技术投资约为1100元/tNH3； 采用双一段转化改造5万t/a间歇转化工艺，总投资/ 3.5 国内领先 国内专利 2%； 7% 换热式转化技术：充分利用二段转化炉的反应热，将二段转化炉出口的转化气为一段炉提供转化反应所需热量，降低天然气燃料消耗。 4 节能型天然双一段转化技术：一段转化由气转化技术 双套管换热转化炉和箱式转化炉并联组成，二段转化炉为自热转化炉。脱硫后的天然气约35%进双套管换热转化炉，65%进入箱式转化炉，并联一段转化炉出口气混合后入二段自热空气转化炉进一步转化，/ 国内领先 国内专利 10%； 20% 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 双套管换热转化炉的热量由二段自热空气转化炉的转化气提供。由于只有65%天然气入箱式转化炉，燃料气使用较少。 利用Co-Mo系宽温耐硫变换催化剂变换活性温度较Fe-Cr系高变催化剂低100℃的优点，变换工段全部采用Co-Mo催化全低变技术 剂，使得反应温度降低100~150℃，从而达到节能降耗的目的。 原料气含有总硫100~150mg/m3的企业均可采用该技术。 电耗小于1000kWh，综合能耗低于42GJ/t NH3 与中串低相比，采用铜洗净化流程的全低变技术节约蒸汽150~200kg/t NH3；采用甲烷化净化流程节约蒸汽约50kg/t NH3。 与中串低相比，采用铜洗净化流程的全低变技术节约蒸汽100~300kg/t NH3；采用甲烷化净化流程节约蒸汽约400kg/tNH3。 成本效益分析 投资 估算 5000万元 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 5 30万t/a氨醇能力的化工企业改造吨氨投资约100元 / 3 国内领先 国内专利 60%； 70% 6 中低低变换技术 中低低变换工艺，是相对于中串低和全低变而开发的变换工艺。它采用一段中变、二段低变配置催化剂，充分考虑了变换反应前期离反应平衡较远，平衡反应不受限制，而应在较高温度反应充分提高反应速度的问题，并利用中变催化剂价格较为低廉，对氧、油等物质耐受力较强的优势，达到既提高催化剂寿命又降低一次投资的目的。这样就使得此工艺流适用于以煤为原料合成氨生产中的变换工艺。 12万t/a合成氨装置改造吨氨投资约60元 / 2 国内领先 国内专利 20%； 30% 25