发布时间 : 星期三 文章回转圆筒形干燥器结构 设计说明书更新完毕开始阅读
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D—筒体直径，cm； K—焊缝系数，K=0.9; [σ]—许用弯曲应力，MPa。
滚圈下筒体壁厚一般取2σ，加厚处地宽度取1800mm。厚度还可参考表8-8a局部增加壁厚见图8-13.
滚圈下筒体宽度公式为；
L≥Br+2x,mm 式中 x—影响区宽度，x=0.6∫Rσ1，mm； R—筒体半径，mm；
σ1—滚圈下筒体厚度，mm； Br—滚圈厚度，mm。 本公式计算出的数值偏小。
大齿圈处筒体壁厚增加值的确定，按静载荷计算，计算公式按8-26.
2.2 挡轮及齿圈在筒体上的位置
为使齿圈的啮合少受热膨胀影响，齿圈应邻近带挡轮的支撑装置处，其距离近似等于筒体的直径。
2.3 干燥器筒体内的装置
为了减少粘附在筒体壁上和防止物料结成块，有时在转筒干燥器的终端，安装悬挂着地链条作为中间粉碎，以增加物料与气体接触的单位表面积，同时由于链条金属的热传导作用而加强了物料的受热。为了使黏着在筒壁上的物料落下，也有在筒壁外装重锤进行振打。有时为了在进料端使物料容易前进，筒内壁上焊有2m左右长的螺旋导板。为了使干燥器内气固相之间的传热，传质效果好，普遍采用抄板。抄板的任务在于使转
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筒每转一次时，物料有尽可能多次的倾斜，是物料在转筒的整个横截面上均匀的分布，以保证物料和载热体有良好的接触，提高转筒的填充度，以及使成品和沿着转筒流动时分了层地烟道气有强烈的混合。 2.3.1抄板型式如图８－１４所示。
ａ.升举式【图8-14（a）】对于大块物料和易于粘结在转筒内的物料，用此抄板。当转筒旋转时抄板将物料从堆积处带起来，分别带到各种高度倾撒下去，以增加物料与气体的接触面积。此种抄板会引起气体的分层现象，并随着转筒转数的减小和转筒直径的加大而增加。采用此结构的干燥器内壁容易清洗，但转筒的填充率较低，在０．１到０．２之间。
b．均匀式 【图8-14（b），（c）】 适用于很容易分散开的小块材料。内部装置做成开口小格的形式。这种形式的抄板能保证物料良好的倾撒和将其均匀的分散在转筒的全部横截面上。
C．扇形式【8-14（d）】对于块状较脆的物料和不很松散和重度较大的物料，内部撒板可做成互不相通的扇形部分，而各部分都有升举式抄板。
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d．蜂巢式【图8-14（e）】对于易生粉尘的易碎材料，可采用封闭小格的抄板。物料在全部时间内都是堆积在格板上，当转筒旋转时，由于物料被翻动而产生新的气化表面。填充率可达0.15-0.25.蜂巢式可使物料落下的高度降低。干燥时被带走的物料减少，将热量积蓄在金属上，可以减少气体的分层现象。
e．翻动式【图8-14（f）】此种抄板形式和前几种不同之处在于抄板本身是活动的。筒体转到不同的位置，抄板随之转到不同的角度。
若筒体物料在干燥时会改变性质，则抄板的形式也应沿着筒体长度采用几种抄板形式。如可在筒的前部装螺旋带，中间用升举式或扇形抄板，在后装设均匀式或蜂巢式抄板等。 2.3.2 抄板块数
抄板块数与圆筒直径有关，一般块数与圆筒直径的关系是：n1=（10—14）D (D为筒体直径)。抄板半径方向的高hR与圆筒直径的关系如表8-9所示。
抄板数量 形状和填充数之间的关系，应该是在抄板上物料最多的时候，在筒体内堆存的物料应该刚好遮盖抄板的裸露部分。
当温度较高时，为了保护筒体，并减少散热损失，筒内需用砌砖或用其他耐火，保温材料时，需在筒体内壁焊上挡转圈，用来阻挡砖砌体因筒体斜度而产生的下滑力，一般截面尺寸可取20x30mm。当温度高，需衬里，同时又需要加抄板时，这时可用耐热混凝土做衬里，如图8-16所示。
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3 研究回转圆筒干燥器滚圈结构形式
3.1滚圈的截面形式
滚圈的断面有实心矩形，正方形，空心箱形数种。小型的回转圆筒也有用钢轨或型刚弯接而成。
3.1.1矩形滚圈
其截面是实心矩形，形状简单。由于截面是整体的，铸造缺陷相对来说不显得突出，裂缝少。矩形滚圈可以铸造也可以锻造。即采用大型水压机锻制滚圈。由于锻造质量的原因，大型回转干燥器中，矩形滚圈使用较多。
3.1.2箱型滚圈
刚性大，有利于增强筒体刚度，与矩形相比可节约材料。但由于截面形状复杂，在铸造冷缩过程中易产生裂纹等缺陷。这些缺陷有时导致截面断裂。由于箱型滚圈内圆中部有一段不加工，因此可设计成带键滚圈。凸出的键由两块垫板夹紧，可阻止滚圈和垫板间沿周向的相对滑动，大大减少两者间的磨损，因此可维持正常设计间隙，以保持滚圈对筒体的加强作用。带键滚圈的安装比较麻烦，垫板需要在安装现场找正焊接。键数量一般为8-12个。带键滚圈如图8-20所示。
3.1.3刨分式滚圈
剖分式滚圈是将滚圈分成若干块，用螺栓连接成整体。但由于滚圈剖分后使机械加
工工作量较多，刚性比整体滚圈又差，对筒体的加固作用也大大削弱，运转时又对托轮磨损较快，故实际使用较少。