发布时间 : 星期一 文章钻孔灌注桩施工方案 - 图文更新完毕开始阅读
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成孔后，用检孔器对桩孔进行检测，检测时保持检孔器中心和桩位中心一致。
4）钻进过程中，要及时掌握钻孔深度，根据地质层变化，及时调整钻进速度和适度的泥浆稠度，以防钻进不利地层时坍孔。
5）钻进中随时注意地层变化，在地层变化处均要留取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照。
6）在征地界内适当位置挖足量泥浆沉淀池，沉渣、泥浆运至指定地点。 （十）钻孔灌注桩施工过程中事故原因及预防、处理措施
1、坍孔
坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔内冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷明显增加等。
1）坍孔的原因：
A、泥浆的相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮； B、未及时补浆（或水）、河水上涨、孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；
C、护筒埋设太浅、下端孔口漏水、孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机直接接触护筒，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；
D、在松软砂层中钻进进尺太快，在孔壁上来不及形成泥膜； E、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁或破坏了孔壁泥膜； F、泥浆比重过小；
G、成孔后未及时浇筑混凝土，净置时间过长； H、钻孔附近的振动影响。 2）坍塌的预防和处理
A、在松散粉砂土和流砂中钻进时，要控制进尺速度，选用相对密度、粘度、胶体率较大的泥浆或高质量泥浆；
B、水位变化过大时，提高护筒，增高水头；
C、发生坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；
D、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到塌孔处1-2m，如坍孔严重时要全部回填，待回填物沉积密实后在进行钻进。
E、吊入钢筋笼时要对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
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F、根据不同土层采用不同的泥浆比重； G、尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隔时间；
H、施工通道的布置离孔位一定距离，尤其在地表下有淤泥质软弱土层时更应注意。 I、发生塌孔时，用优质黏土回填至塌孔处1m以上，待自然沉实后再继续钻进。 2、斜孔 1）斜孔原因
A、施工场地不平整、不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直，钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致。
B、钻机部位磨损，接头松动，钻杆弯曲。 C、钻杆不直，接头不正使钻头、钻杆中心不同轴。 D、钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
F、土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其他硬物等情形，遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
2）斜孔的预防及处理
A、安装钻机时要使底座水平、起重滑轮缘、护筒中心三者要在一条竖直线上，并经常检查校正，并在钻进过程中防止位移；
B、在有倾斜的软、硬地层钻进时，要控制进尺，低速钻进；
C、场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。 D、偏斜过大时，应回填黏土，待沉积密实后再钻。
E、在不均匀地层中钻进时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效方法。
F、钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填黏土至偏孔处0.5米以上，重新钻进。
3、扩孔和缩孔
扩孔比较多见，表现为局部的孔径过大。在土质松散地层处或钻头摆动过大时，易于出现扩孔，扩孔发生的原因同塌孔相同，轻则为扩孔，重则为塌孔。若只是孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，要按坍孔事故处理。
缩孔即孔径超常缩小，表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或者提钻异常困难
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的迹象。
缩孔的原因有两种，一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮泥），遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆快速钻进，并进行二次复钻。
4、钢筋笼上浮 1）钢筋笼上浮原因
当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，使导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。当砼灌注超过钢筋笼底部且导管埋深较深时，其上层砼因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成了硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上升，同时也带动钢筋笼上移。
2）预防措施
将钢筋笼定位钢筋与钢护筒连接在一起，在钢护筒的上端用型钢压住护筒，型钢可以与周围的钻孔平台联成一体，形成一个整体以稳定钢筋笼，保证其有一个稳定的体系。
桩基混凝土要具有良好的和易性，灌注时要能保持足够的流动性，其坍落度当桩孔直径D＜1.5m时，为180～220mm；D≥1.5m时，为160～200mm，必要时适当添加聚羧酸减水剂，下部可利用混凝土的下冲力使混凝土密实，当混凝土面接近钢筋笼底时要保持较大的埋管深度，放慢浇筑速度，以减少混凝土向上的冲击力，待混凝土灌注深度达到2米左右时减少导管的埋深，并加快浇筑速度，以增加钢筋笼埋深。当混凝土面高于钢筋笼底2m后即可恢复正常的浇注速度。
5、导管进水 1）导管进水原因
A、首批混凝土储量不足或混凝土储量足够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入；
B、导管接头不严，接头间橡皮垫损坏或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入； C、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。 2）预防措施
为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生，要当即查明事故
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原因，采取以下处理方法：
A、若是上述第一种原因引起的，要立即将导管提出，必要时要将钢筋笼提出采取复钻清除，然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。
B、若是第二、三种原因引起的，要视具体情况，拔换原导管重下新导管或用原导管插入续灌，但灌注前将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如是重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才能继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内要有足够深度，要大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比要增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补，以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
若混凝土面在水面以下较浅且未初凝时，可在导管底部设置防水塞（要使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力），导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。
6、卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管，卡管有以下两种情况： 1）初灌时隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、拌和不均匀以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则要将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。
2）机械发生故障、其它原因使混凝土在导管内停留时间过久、灌注时间持续过长使最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前要仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度，要在混凝土中加入缓凝剂以延长混凝土的初凝时间。
7、埋管
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