发布时间 : 星期四 文章质量通病防治监理细则 - 图文更新完毕开始阅读
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（3）地下水位有较高的承压力；
（4）在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象； （5）泥浆的容重及浓度不足；
（6）成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；
（7）用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤； （8）沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；
（9）造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱。 3、防治措施
（1）施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周选用最佳含水量的粘土分层夯实，注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度；
（2）当发现地基有地下水时，密切注意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件；
（3）泥浆的比重以1.02～1.08左右。另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，考虑是否改成其他施工方法。 当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况；
（4）在反循环钻孔法的成孔施工中，钻孔速度不过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌的质量事故。成孔速度根据地质情况并参照相应规范选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，根据以往经验，孔中水的向下流速超过12m/min，在负压的作用下，孔壁非常容易发生坍塌现象。为避免此类问题的发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔及时回填，当地层呈现稳定状态后，适当的停置3～5天后再度施工。 4.2.2缩颈
1、现象
钻孔灌注桩局部桩径小于设计桩径。 2、原因分析
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主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。 3、防治措施
针对这种情况，采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。另外，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 4.2.3钢筋笼上浮
1、现象
成孔后，在浇筑混凝土时，有时钢筋笼会发生上浮。 2、原因分析
（1）钢筋笼自身弯曲，钢筋笼之间的接点不好、弯曲，箍筋变形脱落等，使钢筋与孔内壁的接触过于紧密时，造成钢筋笼上浮；
（2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升；
（3）钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。
3、防治措施
（1）注意提高钢筋笼加工、组装的精度，防止钢筋笼在运输工程中的碰撞等因素引起的变形。在沉放笼时要确认钢筋笼的轴向准确度等，不使钢筋笼自由坠落到桩孔中，不敲打钢筋笼的顶部；
（2）发生钢筋笼上升现象时，立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失；
（3）钢筋笼初始位置定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。 4.2.4桩底沉渣量过多
1、现象
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没有清孔或清孔不彻底，使桩孔中的沉渣不符合设计要求，使混凝土与岩基结合不好，降低了桩基的承载力。
2、原因分析
（1）桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定，清孔不干净或未进行二次清孔造成的；
（2）使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合；
（3）钢筋笼吊放过程中，钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土会坍落在桩底；
（4）清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。 3、防治措施
（1）施工中保证灌注桩成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟，然后将锤式抓斗慢慢放入孔底，抓出孔底的沉渣；
（2）采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换； （3）钢筋笼吊放时，务使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。在钢筋笼的加工工艺上，选用冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则利用导管进行二次清孔；
（4）开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离为30-40mm，有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。 4.2.5导管进水
1、现象
接头部分产生漏水，造成混凝土离析、流动等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患。
2、原因分析
在浇注混凝土过程中，有时会发生由于过量上提导管，使接头部分产生漏水等情况。 3、防治措施
浇筑混凝土之前，若发现导管口出现漏水现象时，立即提起导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中，浇筑混凝土；
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在任何情况下，都尽可能的将导管底部埋在混凝土中，当发现导管上提明显过量时，迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽到之后，再继续浇筑混凝土。 4.2.6断桩
1、现象
混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩 2、原因分析
（1）施工中导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；
（2）受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；
（3）在浇注混凝土时，由于导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；
（4）施工中浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。
3、防治措施
（1）桩孔钻成后，认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，清孔时间根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。这就要求在灌注混凝土前，认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量；
（2）在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后灌注混凝土。绑扎水泥隔水塞的铁丝，根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多；
（3）施工中明确规定，混凝土浇注过程中，一旦开始浇筑工序，一定要连续完成该作业，确保在混凝土初凝时间内连续浇注，在灌注混凝土过程中避免停电、停水。并随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，严格遵守操作规程；
（4）施工中严格确定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和流动性，坍落度损失亦满足灌注要求。灌注混凝土从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，避免埋下质量事故的隐患。 4.2.7钻孔内的有害气体
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