发布时间 : 星期六 文章减速器壳体加工工艺资料讲解更新完毕开始阅读
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箱体的结构特点
箱体是机器和部件的基础零件,由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体,并使之保持正确的相互位置,彼此能协调地运动.常见的箱体零件有:各种形式的机床主轴箱.减速箱和变速箱等.
各种箱体类零件由于功用不同,形状结构差别较大,但结构上也存在着相同的特点 : 1.尺寸较大
箱体通常是机器中最大的零件之一,它是其他零件的母体,如大型减速箱体长达5~6m,宽3~4m,重50~60吨,正因为它是一个母体,所以它是机器整体的最大零件. 2.形状复杂
其复杂程度取决于安装在箱体上的零件的数量及在空间的相互位置,为确保零件的载荷与作用力,尽量缩小体积.有时为了减少机械加工量或减轻零件的重量,而又要保证足够的刚度,常在铸造时减小壁的厚度,再在必要的地方加筋板.凸台.凸边等结构来满足工艺与力的要求. 3.精度要求
有若干个尺寸精度和相互位置精度要求很高的平面和孔，这些平面和孔的加工质量将直接影响机器的装配精度，使用性能和使用寿命。 4．有许多紧固螺钉定位箱孔。
这些孔虽然没有什么特殊要求。但由于分分布在大型零件上，有时给加工带来很大的困难。
由于箱体有以上共特点，故机械加工劳动量相当大，困难也相当大，例如减速箱体在镗孔时，要如何保证位置度问题，都是加工过程较困难的问题。 减速器箱体的主要技术要求。
分离的减速器箱体的主要加工部位有：轴承支承孔、结合面、端面、底座（装配基面），上平面、螺栓孔、螺纹孔等。对这些加工部位的技术要求有： 1、减速器箱体、机盖的上平面与结合面及机体的底面与结合面必须平行，其误差一超过0.06/1000mmκ
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2、减速器箱体结合面的表面粗糙度Ra植不超过两结合面间隙不超过0.03mm,取0.02mm。
3、轴承支承孔的轴线必须在结合面上，其误差不超过±0.2mm。
4、轴承支承孔的尺寸公差一般为HT，表面粗糙度Ra小于1.6μm，圆柱度误差不超过孔径公差的一半，孔距精度允许公差为±0.03mm~±0.05mm. 5、减速器箱体的底面是安装基准，保证精度为0.2mm.
6、减速器箱体各表面上的螺孔均有位置度要求，其位置度公差为0.15mm 减速器箱体的机械加工工艺过程。
向 深 刮平深刮平F向技术要求1.未注明铸造圆角5-8mm2.铸件进行时效处理3.机体与机盖一起镗孔深15M6 15深4.机体与机盖自由组合后，主剖面处缝隙不大，0.05mm.机体不准漏油锥销孔与机体同加工制图吴紫东校核攀枝花学院01机制本机盖比例材料件数：1HT20-40万 图1-1
深105深2 x45 刮平 背面刮平与盖同时加工锥销孔背面刮平技术要求向1.未注明铸造圆角5-8mm2.铸件进行时效处理精品文档 精品文档
图1-2
分析图1-1和图1-2可知。 1、主要孔
装轴承支承孔2-φ110-0.025＋0.01 2、主要平面
底座的底面和结合面，箱盖的结合面和顶部为孔面，支承孔的端面等。3、其他加工
其他主要连接孔、螺孔、销钉孔以及一些特别的凸台面等。
轴承支承孔通常在镗床上镗削；加工连接孔、螺孔、销钉在钻床上进行，主要平面通常在龙门铣削，支承孔端面可以在镗孔同一次安装中加工出来。
减速器箱体的机械加工过程取决于精度要求、批量大小、结构特点、尺寸重量、大小等因素。此处还应考虑车间的条件，中间有无热处理工序。
由图可知，减速器箱体整个加工工艺过程分为两大阶段，先对箱盖和机体分别进行加工，而后合箱对整体箱进行加工。第一阶段主要完成平面、紧固孔、油塞孔和油标的加工，为整体合箱做准备。第二阶段为合装好的箱体上加工轴承孔及其端面，第二阶段加工完成后，还应拆箱，为了保证轴承孔加工精度和拆装后的重复精度，应在两阶段之间安排钳工工序，钻铰二定位销孔，并打入定位销。 三、零件图分析
1.φ110-0.025＋0.01两轴孔的圆度公差0.01mm，圆柱度公差为0.01mm; 2.上箱体结合面对E面的位置度公差为0.2mm; 3.φ110
?0.01?0.025的轴心线对C、D端面的垂直度公差为0.08mm，对另一轴心线的垂
直度为0.046mm;
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4.φ110
?0.01?0.025的轴心线对A、B的垂直度公差为0.08mm;
5.下箱体结合面对C面的位置度公差为 0.2mm; 6.铸件人工时效处理； 7.零件材料TH-40; 8.箱体做煤油参漏试验。 四、减速器加工的工艺路线
拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究。多提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。 拟定工艺路线要考虑解决以下几个问题：
采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度
以及需留的加工余量(参考参数)
表（1-1）
在选择各表面的加工方法时，要综合考虑以下因素
（1）要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。（2）根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在 小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。
（3）要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。
（4）要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。
选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法 2．加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：
(1) 粗加工阶段
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