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1．2 零件的工艺分析 图-1 测绘尺寸如图示 该零件是轴类零件，形状不太复杂，尺寸精度要求比较高。零件的主要技术要求分析如下： (1)Φ240的外圆和Φ90的内孔,都有很高的尺寸精度要求,主要是为了和其装配件很好的装配。 (2)在Φ240的外圆上车V形带,要注意他们的相互位置。 1．2．1图纸分析 （一）零件图的完整性、正确性分析 零件图的完整性、正确性分析主要是检查零件设计图纸是否存在漏标尺寸或各种标注错误。设计图纸常常遇到漏标尺寸现象或构成零件轮廓的几何元素的条件不充分，如圆弧与直线、圆弧与圆弧在图样上相切，可是依据图样给出的尺寸计算相切条件时却变成了相交或相离状态，这种情况导致工作无法进行。 本零件图经过检查，未发现漏标尺寸或标注错误。 （二） 零件的技术要求分析 荆楚理工学院
1、尺寸精度分析：主要根据设备精度及工艺水平能够达到的尺寸精度以及过往是否有过类似零件的加工经验来判断是否有能力做到图纸要求的尺寸精度。本零件外圆尺寸精度要求相当于IT6-7级，角度公差0.2分，必须选用硬质合金车刀通过精车来达到。 2、 形状精度分析：主要根据设备精度及工艺水平能够达到的形状精度以及过往是否有过类似零件的加工经验来判断是否有能力做到图纸要求的形状精度。形状精度误差通常是由于机床、刀具或工件的刚性不好引起，例如：刀具不够锋利或切削量太大导致切削力太大引起工件变形，刀尖高度安装不正确或磨损导致形状误差。本零件形状精度包含在尺寸精度内。 3、位置精度分析：主要考虑设备精度及工艺水平能够达到的位置精度及过往的类似零件加工水平判断是否有能力做到图纸要求的位置精度，发现问题应及时与零件设计者协商解决。位置精度主要依靠精加工的加工工艺来保证，例如有同轴度和垂直度要求的几何形状，一般要求在一次装夹中加工完成。 4、 表面粗糙度分析：主要考虑设备及工艺水平能够达到的表面粗糙度及过往的类似零件加工水平判断是否有能力做到图纸要求的表面粗糙度。 （1）热处理要求分析：主要考虑热处理设备及工艺水平及过往的类似零件热处理水平判断是否有能力做到图纸要求的热处理工艺。一般零件热处理工艺要注意以下4点要求:(1)锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。(2)调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。(3)表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。(4)精度要求高的零件，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 （2）其它技术条件分析：如工件材料要求、清洁要求、包装及运输要求等等。 2
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二 工艺规程设计 2．1、确定毛坯的制造形式 零件的材料为HT200.考虑到皮带轮在工作过程中会受到一定的载荷,因此选择铸件,以使金属纤维不被切断,保证零件工作可靠.由于零件的轮廓尺寸不大,故可采用铸造成型,这对于提高生产率,保证加工质量也是有利的。 2．2、基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 （一）粗基准的选择 对于一般的轴类零件而言，以外圆作为基准是完全合理的。按照有关粗基准的选择原则（即当零件又不加工表面时，应以这些不加工的表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现在应为都要加工就要结合加工工艺来确定粗基准，现取Φ246的外圆作为粗基准，利用三爪卡盘装夹。利用不完全定位来加工工件。 （二）精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 2．3、工艺路线的制定 制定工艺路线的相互发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度要求等技术能得到合理的保证.在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此以外,还应考虑经济效益,以便降低生产成本。 （一）.工艺路线方案一: 工序 0：下料， 按毛坯图铸造 工序 5；检查 目检毛坯表面有无裂纹等缺陷。 工序10：热处理 时效处理。 工序15: 车端面, 车Φ246的外圆表面，倒角。 工序20: 调头车另一端面，车内孔。 工序25: 钻孔攻丝。 工序30: 粗精车V形带。 工序35：终检。 工序40：入库。 （二）.工艺路线方案二： 工序 0：下料， 按毛坯图铸造 工序05：检查 目检毛坯表面有无裂纹等缺陷。 工序10：热处理 时效处理。 工序15：铣端面。 工序20：掉头铣另一端面。 工序25：车Φ246的外圆，掉头车Φ246的外圆。 工序30：钻孔攻丝。 工序35: 粗精车V形带。 工序40：终检。 工序45：入库. 荆楚理工学院
（三）.工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是在车床上用三爪卡盘装夹，车一端面在在调头以车好的外圆为基准来完成后面的工序。方案二则与之不同，是先铣削好两个端面，以毛坯外圆为基准来加工余下的工序。经比较可见，先加工好一端面和它所在端的外圆，以此为基准来加工后面的工序，这是的位置和尺寸精度较易保证，并且定位也较方便。具体工艺过程如下： 工序 0：下料， 按毛坯图铸造 工序 5；检查 目检毛坯表面有无裂纹等缺陷。 工序10：热处理 时效处理 工序15: 车端面, 车Φ246的外圆表面，倒角。 工序20: 调头车另一端面，车内孔。 工序25: 钻孔攻丝。 工序30: 粗精车V形带。 工序35：终检。 工序40：入库。 以上工艺过程详见附表机械加工工艺过程卡片和附表机械加工工序卡片。 2．4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “皮带轮”零件材料为HT200，生产类型为小批量生产，可采用在锻锤上合模铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定个加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.外圆表面（Φ240） 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.2-14，其中铸件重量为4kg，铸件复杂形状系数为S1，铸件材质系数取M1，铸件轮廓尺寸（直径方向）＞180～315mm，其余量值规定为1.7～2.2mm，现取2.0mm。 2.外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差 查《工艺手册》表2.2-25，其中铸件重量为4kg，铸件复杂形状系数为S1，铸件材质系数取M1，铸件轮廓尺寸（直径方向）＞120～180mm，故长度方向偏差为（+1.2；-0.6）mm. 长度方向的余量查《工艺手册》表2.2-25，其余量值规定为1.7～2.2mm,现取2.0mm。 三 刀具选择 2
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