发布时间 : 星期日 文章道岔加工工艺培训 - 图文更新完毕开始阅读
2、 减少胶层受到剥离力和不均匀撕扯力的作用。 3、 在可能和合理的条件下，增大胶粘面积。 4、 增强抗冲击、抗疲劳的能力。
5、 给扣件安装留有足够的空间，防止扣件与夹板接触，保证可靠绝缘。 三、 胶粘工艺流程及参数：
组装与固化是胶粘工艺中最重要的环节，热胶和常温固化胶的胶粘工艺不同。一般来说，热胶钢轨绝缘接头的工艺简单，但只能在固定工厂或基地完成，而常温固化胶钢轨绝缘接头的工艺复杂，但却能在线路上直接完成。 1、 钢轨的下料
钢轨尽量采用同一根钢轨锯开胶结，否则两根钢轨胶结端钢轨高度、轨腰厚度相差不得超过0.3mm。
2、 喷砂除锈：喷砂打出钢轨本色，要求无锈斑、无油污、无水气。 3、 预拼装：钢轨及夹板预拼装 4、 加热：拼装接头在烘箱中加热
5、 绝缘螺栓紧固：两人对紧完成绝缘螺栓的紧固 6、 保温固化： 7、 复紧螺栓： 8、 检查验收
四、 胶结绝缘接头的验收： 1、 外观尺寸检验：
1) 胶结绝缘钢轨全长范围内不得有硬弯；
2) 胶结接头处，用1m直尺检查，轨顶不超过0～0.3mm，严禁低凹。侧面水
平方向偏差不应超过±0.3mm；
3) 两胶结轨端垂直错牙不应超过0.3mm，水平错牙不超过0.3mm； 4) 胶结绝缘钢轨（20℃）长度允许偏差±6mm；
5) 绝缘端板低于胶结轨头不得超过0.5mm，严禁凸出。 2、 电绝缘性能：
干燥和潮湿两种状态均达到规定为合格 干燥状态：电阻值大于10MΩ 潮湿状态：电阻值大于1000Ω 五、 型式检验：
存在下列情况之一时应进行型式检验： 1、 投产时；
2、 材料和生产工艺改变； 3、 停产1年后再恢复生产； 4、 正常生产满3年； 5、 累计生产2000件；
6、 生产检验结果与上次型式检验结果有较大的差异时；
每次试验时，抽取3根胶结绝缘钢轨，作电绝缘性能试验后，两根锯切进行整体剪切试验。另一根进行疲劳试验，然后再进行电绝缘性能试验。 六、 整体剪切检验：
将实物试件沿轨端和距夹板两端越5cm处锯断，即分为2个试件，分别立在5000KN压力试验机上，施加轴向载荷，每次加载100KN逐次加载，测定夹板与钢轨发生错动的最大剪力。
第八节 垫板剪、冲、调
一 剪、冲、调常用设备与工艺过程
道岔用厚度为20mm至22mm垫板件，所使用的原材一般为宽度一定的扁钢料，因此，针对这种原材，下料时采用了特制的窄板剪板机，扁钢料由剪板机后的辊道送料，经过定长剪切后，从剪板机后前边的辊道出料，另外，对于超出窄板剪板机剪切范围的板料，通常采用斜刃剪板机，操作都比较简单。
垫板制孔方式有两种，一种是钻孔，一种是冲孔。垫板冲孔时，根据孔径、板厚、材料等选择压力机的吨位，但不同规格的孔，需要制作不同的冲孔模具。
垫板下料或焊接后，会产生不同程度的变形，在进入下道工序前，要对垫板进行平面度矫正，平面度矫正也多使用摩擦压力机，吨位一般在160吨以上。矫正时也需要使用专用的矫正胎形。
二 操作要点
一、剪切
1、进料时，检查垫板的外观，有严重伤损、锈蚀或周边不平的板件禁止使用。 2、剪切前，应按钢板的厚度调整好剪切间隙，安装剪刃时应保证剪刃与剪切靠板垂直。
3、剪切定尺料时，应把标尺板定准卡牢，防止松动，并应保证标尺板与下剪刃平行。
4、剪切时，首件必须检查合格后方可开始批量剪切，剪切过程中应适时检测零件尺寸，以判断标尺板是否窜动，如有窜动，应急时调整。
5、剪切进料时，料件的前端应紧贴标尺板，推料时用力要均匀，同时料件的侧面也应紧贴剪切靠板。
6、剪切划线的工件时，上剪刃应对准剪切线，剪切线不清时应划清剪切线后方可剪切。
7、原料变形过大时，应调平后再剪切。 二、冲孔
1、冲孔时，首先检查冲头、漏盘是否完好，安装是否牢固，方向是否正确；安装时应保证冲头垂直于冲模，漏盘平稳，间隙均匀。
2、冲孔时，冲模的安装要正确，联结零件要牢固，冲孔时应适时地紧固各联结件，以防松动。
3、冲号孔的垫板时，应保持冲头处在号孔边界线的中央；冲非号孔垫板时，应保证垫板与定位板贴实。
4、单独冲两个大方孔时，应以号孔样板为基准调整冲模定位板，使定位板的方向与号孔样板的方向保持一致。
5、冲孔过程中，应适时检查冲屑的排出情况，并应及时清理。 6、冲裁间隙的确定：
1）间隙合理时，上下剪裂纹会基本重合，获得工件断面较光洁，毛刺最小； 2）间隙过小时，上下剪裂纹向外错开，在冲裁件断面上会形成毛刺和迭层； 3）间隙过大时，材料中拉应力增大，塑性变形阶段过早结束，裂纹向里错开，不仅光亮带小，毛刺和剪裂带均较大。
7、冲孔后，工件码放时，应保持工件的原有标记，以防混料，并将毛刺清理干
净。
三、调平
1、调平时应把工件在剪切、冲孔工序中出现的飞边、毛刺压平。
2、矫正垫板的焊接变形时应把垫板的背面朝上，垫板中间悬空放置，逐渐加大压力，并保证垫板上的焊接件不至损坏。
3、外形较大的垫板下料后要在压滚机上进行滚平。
4、外形较大、精度要求较高的垫板[如可动心轨辙叉大垫板]焊接后应进行火焰调平。
5、调平过程中应适时用平尺检测工件表面平直度。
6、垫板调平后应保持垫板的原有标记，并正面向上码放。
7、垫板件焊接前予弯时，应首先压平剪切、冲孔工序中出现的飞边毛刺，然后根据焊接变形压出反弯。焊接前予弯适当，不应出现硬弯。予弯后垫板应保持垫板的原标记，并正面向上码放。
8、补强板调平时，应把补强板倾斜适当角度，调平时如补强板内侧出现飞边时，应用砂轮修磨。
9、补强板调平时其两端头及焊缝处要用相应轨形的整形模压平，以保证补强板与钢轨有良好的接触。
10、焊接补强板调平时，严禁在焊缝处施压。
三 检验
1、剪切完的工件应用白铅油做出标记，并按要求做出质量跟踪标识。
2、剪切后应用卷尺、直尺和直角尺检查工件的长宽尺寸和和四个边的垂直度； 3、垫板冲孔后用卡尺、卷尺或直尺检查孔径偏差、位置偏差以及孔边裂纹等外观状况。
4、调平工序的检验除检查工件的平面平直度外，还应检查飞边、毛刺，是否压平。
5、经火焰调平的垫板应在检验平台上用钢板尺或塞尺检测垫板的平直度。
6、产品检验合格后，要做好自检标识和自检记录，要求记录准确、清晰、完整。
第九节 板件铣削
一 铣削常用设备与工艺过程
道岔板件一般指垫板底板、滑床台板、扣板等零部件，该类部件加工一般为平面加工、斜面加工、直槽加工，而且批量比较大。因此，根据其加工特点，选用的铣削设备主要有卧式升降台铣床、立式升降台铣床、龙门铣床或专用铣床等。
由于铣削设备、刀具、方式装卡等方法比较多，因此板件铣削时的工艺过程主要有：工艺准备（包括：工件分析、机床选择、工件装夹方式选择、刀具选择、切削用量选择、测量方法选择等）；加工准备（包括：坯件检验、夹具安装或调整、工件装夹和找正、刀具安装、铣削加工）；
二 操作要点
一、工艺准备（进行工艺准备时应当根据工件、现有条件进行综合考虑） 1、工件分析
根据图样中的信息和相关技术要求，判断工件平面度、粗糙度等精度要求，确定加工基准和毛坯规格，并拟订工序过程。由于对于一般要求的底板，斜面的加工基准一般选择底面，毛坯厚度不预留加工量，对于要求较高的台板和底板，加工时上下面应当互为基准，毛坯一般留较小的加工余量。 2、机床选择
根据工件毛坯规格、加工批量、加工精度、选择铣床类型及型号。如垫板底板在进行批量加工时，一般选用龙门铣床，单件加工时可选用立式铣床。而台板四面加工时，由于要求相对较高，因此，一般选用立式铣床，而台板沟槽加工时，立式和卧式铣床都可以选用。 3、工件装夹方式选择
铣削加工时，工件装卡一般采用机用台虎钳装夹、电磁吸盘吸附、螺栓压板固定等方式。对于形状较规则的工件，通过选择适当的活动钳口进行装卡；对于基准有一定面积的平面，可采用电磁吸盘固定；对于形状不规则或标准夹具难以固定的，一般采用螺栓压板的方法装夹；有时几种方式也可以结合使用。垫板底板在铣削斜面时，一般采用螺栓压板，有条件也可以采用吸盘固定。而台板铣削时，一般采用机用虎钳，也可以采用吸盘固定。 4、刀具选择
道岔板件所用材料主要为主要为碳素结构刚，加工性能良好，选用铣刀的种类很多，其分类方法也有很多，常用的分类方法和铣刀种类如下表所列： 分类方法 种类 按切削部分材料分 高速钢、硬质合金等 按结构分 整体铣刀、镶齿铣刀、可转位铣刀等 按刀齿构造分 尖齿铣刀、铲齿铣刀等 按形状和用途分 平面铣刀、沟槽铣刀、成型铣刀、切断铣刀等 按安装方式分 带孔铣刀、带柄铣刀等 选择刀具材料主要是根据刀具的切削性能和工件材料加工性能来确定；结构是由切削部分材料来决定，高速钢刀具一般结构为整体或镶齿铣刀，而硬质合金刀具一般做成刀片形式，用于可转位铣刀；刀具的形状根据工件的待加工形状选择，平面一般选用平面铣刀，直槽、V形槽、T形槽等选用沟槽铣刀；根据铣刀尺寸确定铣刀安装方式。 5、切削用量选择
在铣削加工中，铣削用量主要是指吃刀量、铣削速度和进给速度。在实际操作中，应先选好合适的铣削速度，然后再根据铣刀直径计算出转速；选择进给量时，应依每齿进给量为依据。
铣削用量选择原则：
1）保证刀具有合理的使用寿命；
2）保证加工质量，主要是指保证加工表面的精度和表面粗糙度；
3）不超过铣床允许的动力和扭矩，不超过工艺系统（刀具、工件、夹具）的刚性，并根据具体情况有所侧重。 6、测量方法选择
工件加工后，最常见的检测项目主要有平面度、平行度、垂直度、粗糙度、斜度、深度、直径、角度、长度等测量，所用到的工具也比较多，常用的测量工