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通海十九路道路及配套工程 现浇预应力连续箱梁专项施工方案
免锈蚀、粘污、散失。 （3）、滑丝与断丝处理：
1）、后张法预应力构件的预应力筋断丝、滑丝不得超过预应力筋总数的1%，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根，否则须进行处理。 2）、处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。 （4）、张拉设备检验
张拉千斤顶在张拉前必须经过校正。有下列情况之一者，应重新进行标定。 1）、使用时间超过6个月或张拉超过200次； 2）、漏油； 3）、部件损伤。
4）、延伸量出现系统性的偏大或偏小。 5）、千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用。
（5）、尽量减小预应力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。张拉时，测量伸长的原始空隙、伸长值等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停止进油测原始空隙。
后张法实测项目
项次 1 检查项目 梁长方向 管道坐标（mm） 梁高方向 同 排 2 3 4 5 管道间距（mm） 上下层 张拉应力值 张拉伸长率 断丝滑丝数 超过钢丝总数的1% 10 符合设计要求 ±6% 每束1根，且每断面不查张拉记录 查张拉记录 查张拉记录 10 10 抽查30%，每根查5个点 允许偏差 30 抽查30%，每根查10个点 检查方法和频率 （6）、锚具尺寸应正确，保证加工精度；锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。
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（7）、垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。 8、张拉安全要求
（1）、高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。
（2）、油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。
（3）、油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。
（4）、张拉时应在千斤顶后面设置防护挡板，张拉或退楔时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管，以防预应力钢筋或锚具、楔块弹出伤人。 （5）、张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。
（6）、锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。
（7）、张拉时，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。 （8）、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。 9、压浆与封锚
孔道压浆应在预应力筋终张拉完成后24h内进行，压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质，管道压浆应一次完成，浆体材料应掺入高效减水剂和阻锈剂，掺量通过试验确定。外加剂中不允许含有易引起钢铰线氯脆反应的有害成分。压浆前应清除孔道内杂物及积水，压浆过程中及压浆后3d内，梁体温度不应低于5℃，否则应采取养护措施使之满足规定温度。当环境温度高于35℃时，应在温度较低时段进行压浆。压浆前应采用密封罩或水泥浆封闭锚具孔隙。孔道压浆用水泥浆应按设计要求强度配制。 （1）、压浆设备
根据压浆施工工艺，选用连续式压浆泵配以高速水泥浆拌合机进行压浆。 （2）、浆液要求
1）、孔道压浆时水泥浆抗压强度不小于C50；
2）、水泥浆要求流动性好、不泌水、无收缩，水泥浆在拌和3h后，其泌水率为0。
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3）、浆体温度：水泥搅拌及压浆时浆体温度不超过30℃，冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂；
4）、缓凝时间：其初凝时间应大于5h，终凝时间应小于24h； 5）、膨胀率：24h自由膨胀率应小于3%；
6）、28天抗压强度须大于50Mpa；水泥浆试件应在压浆地点随机取样制作。每孔梁留置3组标准养护试件进行抗压强度试验。
7）、水泥应采用性能稳定、强度等级不低于52.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%。不应使用其他品种水泥。 8）、矿物掺和料宜为I级粉煤灰、矿渣或硅灰。
9）、外加剂应采用与所用水泥具有良好适应性的高效减水剂，减水率不应小于20%，其他指标应符合国家现行标准《混凝土外加剂》( GB 8076 )中高效减水剂一等品的要求。
10）、膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。
11）、压浆材料中的氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应不大于350㎡/kg，三氧化硫含量不超过6.0%。
（3）、压浆准备：张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。 （4）、压浆方法
水泥浆应随拌随用，置于储浆罐的浆体应持续搅拌，从拌制到压人孔道的时间间隔一般不应超过40 min。水泥浆拌制均匀后，应经孔格不大于3mm×3 mm筛网过滤后方可压人孔道。压浆时浆体温度应在5℃~30℃之间。孔道压浆应自下而上进行。孔道压浆工艺应符合设计要求，同一孔道应连续压浆一次完成。
1）、拌浆：拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3-5分钟直至均匀；将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌5-15分钟，然后倒入盛浆筒。 倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌；搅拌好的浆体应每次全部用尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料
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的方法。
2）、压浆：压浆前将孔道用高压水冲洗，然后用高压气体吹干；启动压浆泵，打开阀门，开始灌浆；观察出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭压浆泵，关闭另一端阀门；再次启动压浆泵，使灌浆压力达到0.5-0.7Mpa下持压2min左右，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。最后关掉压浆泵，关闭灌浆端的阀门；拆卸压浆管道，使用水管水对阀门进行清洗，然后安装下一个管道循环施工。
（5）、压浆采用真空压浆机，压浆须达饱满，即由一端压入，至另一端冒出均匀浓浆时停止，压浆时，不得停止搅拌。压浆设备每天使用结束时应清洗一次。 （6）、施工过程中详细记录（包括管道的压浆日期，水灰比及膨胀剂、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。 （7）、压浆注意事项：
1）、配置浆液的材料（水泥、水、膨胀剂）应符合规范要求。
2）、水泥浆的水灰比、泌水率、膨胀率和稠度等指标应符合规范要求。 3）、曲线和竖向孔道均从最低点的压浆空压入，并由最高点排除空气和泌水。 4）、搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
5）、在压浆前若发现管道内残留有水份或赃物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水份或赃物排除，确保真空辅助压浆工作能够顺利进行。 6）、压浆结束后，应尽快封锚。需长期外露的锚具应采取防锈措施。封锚时应对梁端凿毛，放置钢筋网片，浇筑砼。 （8）、封锚
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，用砂轮片切去端头多余钢绞线，保留钢绞线外露长度不小于3cm。同时清除锚具及端部砼的污垢，并将端部砼凿毛，以备浇筑封端砼。封端砼的浇筑程序如下：
1）、封锚前锚具和预应力筋应按设计要求进行防锈处理，设置端部钢筋网。 2）、妥善固定封端模板，以免在浇筑砼时跑模。
3）、封锚混凝土种类、强度等级及钢筋保护层厚度应符合设计要求。封锚混凝土填充宜首先用较干硬的混凝土填充并捣固密实，然后用正常稠度混凝土填平。 4）、封锚混凝土应进行保温保湿养护，养护结束后，对封锚处混凝土面应按设
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