发布时间 : 星期三 文章千斤顶油缸加工专用机床电气控制系统设计更新完毕开始阅读
目录
1 设计任务 2 设计要求
2.1 专用机况概论 2.2 控制要求 2.3 液压缸结构
2.4 机床结构及工作原理 2.5 机床液压系统及工作原理 3 设计分析
3.1继电器设计分析 3.1.1 主电路工作原理 3.1.2 控制电路工作原理 3.1.3 指示照明工作原理
3.2 PLC设计分析 3.2.1 I/O点分配表
3.2.2 PLC的 I/O分配及外部接线图 3.2.3 PLC的梯形图
4 千斤顶液压缸加工专用机床元器件的选择 4.1 电机的选择
4.2 电源开关QS的选择 4.3 熔断器的选择
4.4 中间继电器的选择 4.5 热继电器的选择
4.6 接触器的选择 4.7 时间继电器的选择
4.8 行程开关的选择 4.9 压力继电器的选择 4.10 按钮的选择
4.11变压器的选择 4.12导线的选择 5 元器件目录表 6 设计小结
1 设计任务
1）设计并绘制电气原理图(继电器设计)，选择电器元件，编制元件目录表。 2）PLC设计， PC选择及I／O的分配，根据控制要求设计必要的硬件系统，绘制梯形图、编写程序。
3)编制设计说明、使用说明书与设计小结 4)列出设计参考资料目录。
2 设计要求 2.1 专用机况概论
1．专用机床概况介绍 本机为专用于斤顶油缸两端面的加土，采用装在
动力沿台上的左、右两个动力头同时进行切削。动力头的快进、工进及快退由液压油缸驱动。液压系统采用两位四通电磁阀控制，并用调整死挡铁方法实现位置控制。
机床的动作程序是：
1)零件定位。人工将零件装入夹具后，定位油缸动作定位以保证零件的加工尺寸。
2)工件夹紧。零件定位后，延时l 5s，夹紧油缸动作使零件固定在夹具内。同时定位油缸退出以保证滑台人位。
3)滑台人位。滑台带动夹具一起快速进入加工位置。
4)加工零件。左右动力头进行两瑞面切削加工，动力头到达加工终点，延时30s后动力头停转，快速退回原位，
5)滑台复位，左右动力头退回原位后，滑台复位。 6)夹具松压。当滑台复位后夹具松开，取出零件。
油缸各动作由电磁阀控制，电磁阀动作要求如表所示。
2.2 控制要求
1）专用机床能半自动循环工作，又能对各个动作单独进行调整。
2）只有在油泵工作,油压达到一定的压力后(由压力继电器控制)，才能进行其他的控制
3）各程序应有显示并有照明要求． 4）必要的电气联锁与保护．
2.3 液压缸结构 1) 工件台
即可装卸工件的部分，当工件处于可被加工位置时，先用定位油压缸对其进行定位夹紧，工件处于固定不动的状态，这样可以进行高精度的加工。 2) 动力头
动力头用动力头电机带动，它能够同时完成刀具切削运动和进给运动，在液压系统中动力头主要完成刀具的切削运动，进给运动主要靠液压滑台来实现。 3) 液压滑台
液压滑台主要是由油泵电机控制来完成两个动力头的进给运动，既快进、工进和快退。它的换向主要靠电磁阀改变压力油路来实现的，因为液压系统可以方便地进行无级调速，正反向平稳，冲击力小，便于频繁的换向，它可以电气控制系统相配合。因此，液压动力滑台在组合机床及专用机床都得到了广泛的应用。
2.4 机床结构及工作原理
千斤顶液压刚两端的加工，采用装在动力滑台上的左右两动力头同时进行切
削，机床属于双面单工为组合机床。千斤顶液压缸两端面加工机床有两个液压滑台、动力箱、固定式夹具、底座、床身和液压站等部件组成。
千斤顶液压缸两端加工机床工作循环如图2-1所示，加工时，将工件放在工作台上并夹紧，当工件夹紧后，发出加工指令，左右滑台开始快进，当接近加工位置时，左右滑台变为共进进给，直至终点后在快退返回。至原来左右台分别停止，并将工件放松取下，工作循环结束。
2.5 机床液压系统工作原理