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①一室篦下压力增大；
②出篦冷机熟料温度升高，甚至出现“红河”现象； ③窑口及系统负压增大。 原因判断：
①煤灰份高，窑头火焰集中，烧成带温度高，出窑熟料温度高，有过烧现象； ②生料KH、SM偏低，AI2O3偏多，液相量偏多； ③有前圈。 处理措施：
①在篦冷机前部加空气炮，定时放炮清扫；
②尽量控制细长火焰煅烧，避免窑头火焰集中，形成急烧；
③将煤管移至窑内，提高窑速，缩短物料在窑内停留时间，降低出窑熟料温度； ④调整配料，减少AI2O3，增加Fe2O3，提高KH、SM； ⑤烧掉前圈。 3.5熟料出现“红河”
篦速过快，适当减少篦床速度，调整风机阀门。 3.6篦冷机主电机过载的原因及处理办法： ①电机自身故障，机电检查处理； ②电机控制系统故障，机电检查处理； ③传动系统故障，机修检查处理； ④篦板卡料或异物进入，清理；
⑤篦板上料层过厚，降低窑速，提高篦速，严重时停窑，人工处理； ⑥下料溜子堵料，进入清理。
3.7篦冷机一室下温度过高的原因及处理方法： ①篦冷机篦板掉，更换篦板；
②篦冷机篦板漏料严重，检查篦板调整其间隙，严重的必须更换； ③入篦冷机熟料结粒过碎或料细，加强窑内煅烧，稳定入篦冷机熟料粒度； ④一室风机流量不足，检查风机及其档板位置，管道有无漏风之处；
⑤篦冷机篦下积料过多，检查拉链机锁风阀是否正常工作，篦下是否棚料并及时处理。 3.8篦板温度高
①熟料结粒过细，提高窑头温度； ②检查熟料化学成分是否SM过大；
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③一室冷却风量过大，要关小一室风机阀门，适当减慢篦速；
④固定篦板入一室风量过小，不足以冷却熟料，要开大固定篦板一室风机阀门，适当加快篦速； ⑤篦床有大块，此时风压大，风量小，适当加快篦速； ⑥篦速过快，适当减少篦速。 4、 回转窑故障 4.1窑内结大蛋 现象：
①窑尾温度降低，负压增高且波动大； ②三次风、分解炉出口负压增大； ③窑电流高，且波动幅度大； ④C5和分解炉出口温度低； ⑤在胴体外面可听到有振动声响；
⑥窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头时有正压。 原因判断：
①配料不当，SM和IM低，液相量大，液相粘度低；
②生料均化不理想，入窑生料化学成分波动大，导致用煤量不易稳定，热工制度不稳，此时易造成窑皮不易保持平整牢固，均易造成大蛋；
③喂料量不稳定；
④煤粉燃烧不完全，煤粉到窑后烧，煤灰不均匀掺入物料； ⑤火焰过长，火头后移，窑后局部高温； ⑥分解炉温度过高，使入窑物料提前出现液相； ⑦煤灰份高，细度粗；
⑧原料中有害成份（碱、氯）高。 处理措施：
①发现窑内有大蛋后，应适当增加窑内拉风，顺畅火焰，保证煤粉燃烧完全，并减料慢窑，让大蛋“爬”上窑皮进入烧成带，用短焰大火把大蛋烧散或烧小，以免进入篦 冷 机发生堵塞，同进要注意大蛋碰坏喷煤管。
②若已进入篦冷机，应入时止料，停窑，将大蛋停在低温区，人工打碎。 4.2窑后结圈 现象：
①火焰短粗，窑前温度升高，火焰伸不进窑内； ②窑尾温度降低，三次风和窑尾负压明显上升；
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③窑头负压降低，并频繁出现正压； ④窑功率增加，波动大；
⑤来料波动大，一般烧成带物料流动慢，来料减少，严重时窑头倒烟； ⑥严重时窑尾密封圈漏料。 原因判断：
①生料化学成分影响； a、 b、 c、 圈。
②煤的影响： a、 往易结圈；
b、
煤灰降落量主要与煤灰中灰份含量和煤粉细度有关，煤灰份高、煤粉粗，煤灰沉降量就大；当煤粉粗、灰份高、水煤灰中AI2O3较高，当煤灰集中沉落到烧成带末端的物料上会使液相出现温度大大降低，液相增加，液相发粘，往生料中SM偏低，使煅烧中液相量增多，粘度大而易富集在窑尾。 入窑生料化学成分均匀性差，造成窑热工制度容易波动，引起后结圈；
煅烧过程中，生料中有害挥发性组分在系统中循环富集，从而使液相出现温度降低，同时也使液相量增加，造成结
份大时，燃烧速度变慢，火焰拉长，高温带后移，窑皮拉长易结后圈。
③操作和热工制度的影响：
a、 用煤过多，产生化学不完全燃烧，产生还原气氛，物料中三价铁还原为二价亚铁，易形成低熔点矿物，使液相早出现，易结圈。
b、 一、二次风配合不当，火焰过长，使物料预烧很好，液相出现早，也易结圈； c、 窑喂料过多，操作参数不合理导致热工制度不稳定，窑速波动大，也易结圈； d、 喷煤管长时间不前后移动后部窑皮生长快，也易结圈。 处理措施：
①冷烧法：适当降低二次风温或加大煤管内风开度，使火焰回缩，同时减料，在不影响快转下保持操作不动，直到圈烧掉。 ②热烧法：适当增大二次风量或减小煤管内风开度，拉长火焰，适当加大窑头喂煤量，在低窑速下烧4h，若4h仍烧不掉，则改用冷烧；
③冷热交替法：先减料或止料（视圈程度），移动煤管，提高结圈处温度，烧4～6h，再移动煤管，降低结圈处温度，再烧4～6h，反复处理；同时加大排风，适当减少用煤，如结圈严重要降低窑速，甚至停窑烧圈。
④在结圈出现初期，每个班在0～700mm范围内进出煤管一次。 4.3
f-CaO偏高的原因及处理方法：
①窑内煅烧温度不够，提高烧成带温度；
②入窑分解率太低，提高分解炉效率，提高入窑分解率；
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③入窑生料KH太高，熔剂矿物太少，调整配料； ④窑燃烧器的位置不合适，调整燃烧器的位置； ⑤窑内还原气氛太浓，调整排风送风及用煤量；
⑥窑内掉大量窑皮或出大料球，稳定热工制度，根据控制参数的变化做到预见提前采取措施，或减料、减窑速，提高窑内煅烧能力；
⑦预热器内物料中碱富集，定时清理结皮，要求有关部门把关进厂原燃料关； ⑧篦冷机冷却风量少，窑内通风不畅，加强窑内通风； ⑨煤粉发热量太低；
⑩煤粉细度过粗，水分过大，加强管理及时调整降低其细度及水份。 4.4
红窑
现象：胴体扫描仪显示温度偏高，夜间可发现胴体出现暗红或深红，白天则发现红窑处胴体有“爆皮”现象，用扫把扫该处可燃烧。
原因判断：一般是窑衬太薄或脱落，火焰形状不正常，跨窑皮等原因造成。 处理措施：红窑应分为两种情况区别对待：
①一是窑胴体所出现的红斑为暗红，并出现在有窑皮的区域时，这种情况一般为窑皮跨落所致，这种情况，不需停窑，但必须作一些调整，如改变火焰形状，避免温度最高点位于红窑区域，适当加快窑速，并将窑胴体冷却风机集中对准红窑位置吹，使窑胴体温度尽快降低，如窑内温度较高，还应适当减少窑头喂煤量，降低煅烧温度。总之，要采取一切必要的措施将窑皮补挂好，使窑胴体的红斑消除；
②二是红斑为亮红，或红斑出现在没有窑皮的敬区域，这种红窑一般是由于窑衬脱落引起。这种情况必须停窑，但如果立即将窑主传动停止，将会使红斑保持较长的时间，因此，正确的停窑方法是先止煤停烧，并让窑主传动慢转一定时间，同时将窑胴体冷却风机集中对准红窑位置吹，使窑胴体温度尽快下降，待红斑由亮红转为暗红时，再转由辅助传动翻窑，并做好红窑位置的标记，为窑检修做好准备。
③红窑：可以通过红外扫描温度曲线观察到并能准确判断它的位置，具体的红窑程度还需到现场去观察和落实：一般来说，窑胴体红外扫描的温度与位置的曲线的峰值大于350℃时，要多加注意，尽量控制胴体温度在350℃以下。
防止红窑，关键在于保护窑皮，保护窑皮从操作的角度说，要掌握合理的操作参数，稳定热工制度，加强煅烧控制，避免烧大火、烧顶火，严禁烧流及跑生料；入窑生料成分从难烧料向易烧料转变时，当煤粉热值由低变高时，要及时调整有关参数，适当减少喂煤量，避免窑内温度过高，保证热工制度的稳定过渡，另外要尽量减少开停窑的次数，因开停窑对窑皮和衬料的损伤很大，保证窑长期稳定的运转，这将会使窑耐火材料的寿命大大提高。
金牛厂掉砖窑以下列数据为依据：以窑头红外测温仪为准，温度大于520℃；局部温度大于520℃。
金牛厂处理措施：当窑出现局部掉砖，大面积红窑时应采取以下应急措施，先止头煤、尾煤、再止料，停胴体的冷却水和冷却风机；慢转窑，控制在0.4~0.8rpm；加强对温度高区域的检查，并作好记录。
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