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序号 名称 热力计算结果汇总 炉膛 屏式 符 号 高温过热器 38×5 38×4 38×4 38×4 32×4 32×4 波形板 低温过热器第一转向室第二转向室上级省煤器下级省煤器热上器级空气预单 位 热下器级空气预波形板 1 ㎡ ℃ ℃ ℃ ℃ m/s m/s 19 679 60.33 1486.6/195 管径及壁厚 ㎜ 607.78 634.7 66.3 789 697 ----- ----- ----- ----- ----- ----- d×ζ 312.08 103.7 810 789 ----- ----- 60×3 38×4 2 ----- 计算受热面 722.06 955 815 458 520 13.26 26.3 625.5 0.39 2579.8/254.7 A 1037 815 810 326 380 10.2 8.67 459 83 1222 184 5000 97 4000 511 ----- 937 573 506 210 235 7.6 ----- 1797 403 310 210 242 7.6 9.2 6431 475 279 240 320 28.7 5.7 5792 320 128 30 210 27 5.8 3 1037 955 360 432 4.6 ----- ----- ----- ----- ----- 进口烟温 θ′ 4 出口烟温 θ″ 45
5 t′ 6 t″ 7 工质进口温度 工质出口温度 烟气流速 wy 8 ℃ w/(㎡. ℃) ----- kj/kgg kj/kg kg/h ----- 工质流速 w 9 传热温压 ⊿t ----- ----- ----- ----- 2421 46 154/89.2 45.7/1277 ----- ----- ----- ----- 124 58 1421 59.7 ----- 122.5 23.4 1674 179 ----- 107.9 23.4 1583 358 ----- 10 14192.7 传热系数 k 11 吸热量 Qxy/Qfj 1503 1286 ----- 12 焓增量 ⊿h 13 喷水量 Djw -----
第十三章 锅炉设计说明书
13.1设计参数及煤种
锅炉主要设计参数为
(1)锅炉蒸发量 D1=210t/h
(2)过热蒸汽出口压力及温度 p1=9.9Mpa,t1=540℃ (3)给水温度tgs=210℃ (4)冷空气温度tlk=5℃ (5)排烟温度tpy=128℃
设计煤种为29，燃料收到基成分为（%）
Car=58.44 Sar=0.9 Har=3.13 Oar=3.00 Nar=0.83 Aar=26.7 Mar=7.00
干燥无灰基挥发分Vdaf=16% 煤的低位发热量；Qar,netw=22608
灰熔点：DT=1350℃ ST=1400℃ FT=1500℃
13.2锅炉总体概况
锅炉为单汽包，自然循环煤粉炉，呈∏形布置。汽包中心标高为30800mm，布置在炉前距水冷壁中心线2660mm处。采用4根θ419×36mm大直径下降管。炉膛由密封良好的Ф60×5鳍片管膜式水冷壁组成，炉膛截面深×宽=8000×8000mm，宽深比为1.0,为正方形。燃烧器呈四角切圆布置。高温对流过热器位于折焰角的斜坡之上，低温过热器由侧墙包覆管、后墙包覆管及炉顶包覆管组成。全部受热面采用悬吊和支承相结合的方式。(锅炉烟井周围有管子包覆，采用重力载荷小，厚度薄的敷管炉墙，除尾部空预器、烟风道、灰斗及省煤器外，锅炉的全部受热面载荷均悬吊在炉顶刚梁上，受热面均做向下自由膨胀，炉顶刚架通过K1、K2、K3、K4混凝土构架把负荷传递到锅炉基础上。
锅炉汽温调节，主蒸汽采用一级喷水减温，再热蒸汽采用烟气挡板，作升温调节，挡板布置在旁路省煤器下方的倾斜300管上。此外，在高温再热器进口处设有事故喷水装置，作为不得已时的降温调节措施。当锅炉负荷在75％—100%内运行时，调温
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装置可以维持过热蒸汽温度及再热汽温在额定值。另外，在低温再热器出口还设有微量喷水调节，以配合烟气挡板的调温。本锅炉按固态除渣设计，采用带有粗破碎机的刮板式机械除渣装置。
13.3水冷系统
炉膛四周水冷壁管全部采用Φ60 × 5mm的鳍片管制成密闭的膜式水冷壁 。 水冷系统主要是由大直径下降管、分配集箱及其支管、水冷壁、上升管、汽水引出管、上下集箱、汽包组成的循环回路。炉水由汽包经4根Φ419 × 36mm大直径下降管及其下端的分配集箱，以及44根分配支管均匀地进入14只下集箱，然后分14个循环回路上升，经上集箱和46根汽水引出管进入汽包；在汽包中汽水混合物经内部装置分离清洗，干净蒸汽被引入到过热器具，分离下来的水和省煤器来给水混合一起，再进入大直径下降管，进行周而复始的循环。
整个水冷壁管，以及敷设其上的炉墙，均通过上集箱上的吊杆，悬吊在炉顶钢架上，受热面作向下自由膨胀。水冷壁上有人孔、看火孔、吹灰孔、打焦孔、防爆孔、点火孔、测量孔等。后墙水冷壁上部由分叉管分为两路，一路折向炉膛，形成折焰角，另一路垂直上升，起悬吊管作用。为使两路水量的全合理分配，以保证均能安全可靠地工作，在垂直悬吊管的集箱管孔处设置了带有短管的Φ10mm节流孔而引起的阻塞。
燃烧时为了防止由于炉膛负压波动所引起的水冷壁及炉墙薄壁结构振动而造成的损坏，在水冷壁 外面布置了由工字钢组成的刚性梁，刚性梁在上下方向和水冷壁一起膨胀，沿刚性梁长度方向，在结构上保证可以自由膨胀，刚性梁直接支承于炉膛水冷壁管上。
13.4燃烧器
燃烧器为正四角大小切圆布置，假想切圆Φ500mm，一次风喷口分2层布置，带满负荷共8个一次风喷口。燃烧器的一、二次风喷口的布置，自上至下为（二）（一）（二）（一）（二），一次风喷口与二次风喷口均匀布置。为了适应煤种变化和调整燃烧工况，煤粉喷燃器各喷嘴做成可调节器的。为了调整燃烧工况和控制炉膛出口烟温，可根据燃料特性或运行人员的实践经验来摆动喷嘴倾角，当一个喷嘴在水平位置时，相邻喷嘴只能摆动10°左右，若所有喷嘴一起同向摆动时可摆动约20°。整个燃烧器通过连接体焊于水冷壁管上，与水冷壁一起膨胀。点火轻油枪采用机械压力雾化方式。该燃烧器之重油枪也采用机械压力雾化方式，最大燃油量按锅炉额定蒸发量的40%计算，装于中、下二次风喷口内，共8只油枪。
13.5过热器
采用辐射、半辐射和对流形式。蒸汽在过热器中的流程为；在汽包中经分离后的
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干净蒸汽，经炉顶及尾部后包覆过热器，继而进入低再悬吊管过热器及尾部烟道左右侧包覆管过热器，再经过水平烟道左右侧包覆管过热器，然后进入一级喷水减温器，最后进入高温过热器，汇集到出口集箱。过热蒸汽由出口集箱两端引入到汽轮机高压缸。高温对流过热器横向共82排，作逆流布置。
13.6省煤器
省煤器给水由炉前三通管进入后，分左右两侧引主省煤器进口集箱的二端，省煤器管系为2排蛇形管圈，顺列逆流布置，保持较低烟速，以改善磨损，便于检修。省煤器出来的工质，由出口集箱左右二端的连接管引出，连接管共12根，每端6根，前、后隔墙采用宽鳍片管，前隔墙宽鳍片管外敷设炉墙，作为尾部竖井烟道后墙，
13.7管式空气预热器
管式空气预热器主要特性数据如下； 受热面高度6300mm受热面积为6594m2； 预热器漏风系数0.03
腐蚀和积灰是目前预热器存在的一个主要问题，它直接影响到预热器传热元件的使用效果和寿命，因此 还考虑了吹灰和冲洗装置的设计。
13.8锅炉构架及平台布置
锅炉构架采用炉顶钢结构大梁和水泥柱的混合结构，这种结构可以减小钢材耗量和节约工程投资。
为保证锅炉各受热面的自由膨胀，所有吊架上部均采用球面垫圈支承。 为了提高梁的稳定性，在梁容易失去稳定的区域设置有加强筋。另外将主梁、次梁和小梁布置成纵横交错相连的梁格，从而保证了梁的稳定性。
为了保证锅炉炉墙、膜式水冷壁、包覆管等高温受压件免受因锅炉燃烧面产生的负压波动所引起的水冷壁振动而造成的损坏，设计中采用了刚性梁加固。
锅炉平台采用炉顶钢梁悬吊及水泥柱预埋托架相结合的支承方式。步道平台一般采用宽度为850mm,经常需操作检修处平台适当加宽到1500-2000mm。为了满足锅炉露天布置不积水的要求,一般平台采用拉网板制成,但对经常需维修处平台,为了防止工具零件下落,保证安全起见,采用花纹钢板制成.对于花纹钢板制成的平台(包括刚性梁等),在可能易积水的地方应根据需要由现场钻泄水孔.
扶梯宽度一般为800mm(个别地方为600mm),扶梯的倾斜角度为50o,所有平台\\扶梯周围均设置有安全栏杆,栏杆下部加装有高度为100mm的护板，以防工具和杂物外坠。
13.9炉墙密封
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