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上隔一层的主体时方可浇筑，以避免在本层堆砖、运料及其他流动集中荷载压在空心楼板上挠曲变形，造成接缝部位开裂。板缝浇筑混凝土前先洒水湿润缝两侧混凝土，再刷一层素水泥浆，然后再浇筑C25干硬性细石混凝土，并用细振捣棒认真振捣，最后用木抹子仔细搓平，使其表面凹人板面5 m m，终凝后洒水养护7d。当同期制作的试块强度达80％时，配重板上方可堆置允许的荷载。
＊ 设备地坑及池槽混凝土浇筑如何保证施工质量?
设备地坑及池槽对混凝土既有强度要求，又有防水抗渗要求，浇筑混凝土时应采取以下措施保证施工质量。
①面积较大且深的地坑或水池，应将底板和坑壁分开浇筑，施工缝留设于底板上面300～500ram处。施工缝要做成凹凸缝，或采用2mm厚镀锌钢板(或塑料片)做止水带。坑壁模板先支设到施工缝处待混凝土浇筑完毕，并清理好施工缝后，再支上部模板。高度超过3m的坑壁，要在内模适当高度处留设混凝土浇筑口或浇筑带，每段浇筑高度不超过2m。面积较小且浅的地坑或水池，可以一次浇筑完成。 ②坑底(池底)的浇筑可按两种顺序：一是沿长度方向从一头向另一头推进浇筑，二是从两端向中间浇筑，视人力、机械设备、工期等综合因素而定。坑壁(池壁)应成环形回路分层浇筑，分层厚度要符合第16题的有关要求。
③水池浇筑混凝土时应特别重视对预留孔洞周围混凝土的振捣密实，同时要保证预留孔洞位置的准确性。
＊ 后浇带混凝土浇筑如何保证施工质量?
混凝土后浇带分为沉降后浇带与伸缩后浇带两种，前者是为防止基础沉降对结构产生不良影响而设置(如后浇带两侧层数不同、结构形式不同、基础承载力差异过大等)，后者是为防止混凝土后期各类收缩及温度变化而设置。
沉降后浇带应保留至主体结构完成一个月后再浇筑混凝土。这时基础部分已完成大部分沉降，后浇带两侧结构的沉降差已基本趋于稳定，再浇筑混凝土可以保证质量。伸缩后浇带可每隔30～40m留设一道，为避免结构受混凝土收缩及温度应力影响，收缩后浇带应保留至两侧混凝土浇筑40d以后再浇混凝土，这时混凝土的早期收缩约可完成一半。 后浇带混凝土浇筑前，应先将两侧混凝土表面的浮浆、松动的石子及松散混凝土剔除，表面凿毛，用棉纱等浸水，湿润24h以上。仔细检查模板，防止漏浆。为保证后浇带的质量，浇筑的混凝土最好选用具有补偿收缩作用的微膨胀混凝土，浇筑后可获得0．5～1．2N／mm2的自应力，以补偿混凝土的收缩，避免后浇带裂缝产生。浇筑混凝土前先将两侧老混凝土表面用水泥浆涂刷一遍。混凝土要用强制式搅拌机搅拌，时间不小于2min。搅拌后应尽快浇筑，以减少坍落度损失，严禁在现场随意加水。混凝土浇筑温度不宜超过35'U，浇筑间歇不得超过
2h。浇筑时应认真振捣密实，待1～2h混凝土沉实后再抹压收光。终凝后覆盖洒水养护7d以上。若后浇带处设计
有卷材防水层，应先做好防水层，并在浇筑过程中细心保护，避免破坏。
＊ 砖混结构钢筋混凝土构造柱、圈梁的施工要点是什么？
设置构造柱与圈梁是提高砖混结构房屋抗震性能的重要措施，施工中应注意保证构造柱与圈梁自身的质量以及与墙体的有效连结。 构造柱的施工顺序为：绑扎构造柱钢筋、砌砖墙、支模板、浇筑构造柱混凝土。不应先浇柱、后砌墙。
砌砖墙时，构造柱旁应留马牙槎。底部应先退后进，以保证构造柱脚为大断面。砌墙时还应保证构造柱的截面尺寸与轴线垂直度。 构造柱与圈梁的模板，都必须与砖墙面严密贴紧、支撑牢固、堵塞缝隙，防止胀模与漏浆。
浇筑混凝土前，必须将砖砌体与木模板浇水湿润，并将模板内的砖渣、落地灰及杂物清理干净。为了便于清理，可在各层构造柱底部(圈梁面上)留出两皮砖的洞口作清扫口，清除完毕立即封闭。
浇筑构造柱混凝土时，应先在柱底部位浇筑5０mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。构造柱混凝土集料的最大粒径不宜超过30mm。构造柱混凝土浇筑可分段进行，每段高度不大于2m，或每层楼分二次浇筑。浇筑时应将混凝土卸在铁盘上再用铁锹灌人模
内，不允许用料斗直接对着构造柱下料，以防胀模或将箍筋冲击成堆。振捣时先将振捣棒插人柱底根部空振，再灌人混凝土，以使柱脚密实。然后分层边下料边振捣，每层厚度不超过600mm。振捣构造柱时，振捣棒要尽量靠近内墙插人；振捣圈梁时，振捣棒与混凝土面应成斜角斜向振捣。浇筑构造柱与圈梁时应注意保护钢筋位置与砖墙，不得用振捣棒触及，更不得通过砖墙传振，以免砖墙鼓肚和灰缝开裂。浇筑时应随时检查模板是否变形、移位、漏浆，并派专人修理。圈梁每振捣完一段，应随即用木抹子压实抹平，表面不得有松散混凝土。
＊ 混凝土工程施工通病的原因及防治措施有哪些? 现将混凝土工程施工通病的原因及防治措施简述如下。 (1)蜂窝
即混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 产生的原因有：
① 混凝土配合比不当，或材料计量不准，造成砂浆少、石子多； ② 搅拌时间不够，未拌匀，和易性差，振捣不密实； ③ 下料高度太高造成混凝土离析；
④ 未分层下料，振捣不实、漏振或振捣时间不够； ⑤ 模板缝隙未堵严，水泥浆流失；