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汽油异构化装置操作规程
4.5.2.5 准备好催化剂装填漏斗、防毒面具、软梯、皮尺、照明设备、通讯设备、劳动用品。 4.5.2.6 准备好吊装设备。 4.5.2.7 准备好催化剂装填记录。
4.5.2.8 装填好反应器卸料口的盲板，反应器出口收集的螺栓等部件必须固定好，反应器装好安全灯。 4.5.2.9 检查所装催化剂中的细粉情况，要求>20目的数量不大于3%，否则需过筛（现场准备好1d（1f） 18和20目的筛子）。
4.5.2.10 在装填催化剂前必须下至反应器内，按设计高度划出各层瓷球及催化剂的装填标记线。 4.5.2.11 组织与分工要落实、装剂前，对装剂人员进行组织分工，专职专责，避免造成混乱及发生事故。如有现场装剂总指挥、催化剂搬运人员、检查人员、进入反应器耙平人员，过秤人员、记录人员等。 4.5.3 催化剂装填步骤
4.5.3.1 在反应器插入一根临时软管，装填时向反应器内一般通入干燥的净化风（或非净化风）保证反应器内呈微正压，但应注意净化风在催化剂床层产生对流。
4.5.3.2 按照反应器的画线位置，参照反应器装填图，依次装入瓷球和催化剂。
4.5.3.3 装底部瓷球时，应将帆布袋伸到底部，并有专人在反应器底部抓住帆布袋口控制瓷球慢慢地堆放在反应器内，应将帆布袋作圆周运动，力求瓷球均匀。
4.5.3.4 用催化剂吊装漏斗吊装催化剂时，漏斗底部有接上帆布袋，袋的下端距离床层高度不大于1.5米，防止催化剂破损。
4.5.3.5 装剂时，要使催化剂床层料面均匀上升，每升高1米耙平一次。
4.5.3.6 当反应器内催化剂的水平床层高度达到帆布袋的底部时，用剪刀剪一段帆布袋及时清除剪掉的帆布袋和全部布层。
4.5.3.7 逐一安装好出口集合器、催化剂支撑盘、热电偶，确认全部工具和其它设备从反应器床层取出。 4.5.3.8 当上部床层催化剂装到一定高度时，按要求摆好积垢篮筐，在积垢篮筐周围装填催化剂到预定高度，然后在用不同规格的瓷球填到与积垢篮筐上边缘平齐的位置。
4.5.3.9 将各个积垢盘筐之间内用不锈钢联接固定，并要求积垢筐上用的帽子盖死，然后填好瓷球，平整床层，拿出积垢筐盖子。
4.5.3.10 统计、核实反应器内实际装入催化剂的重量、体积。
4.5.3.11 确认无任何工具和设备遗留在反应器中后，装入分配盘入口扩散器，在装上反应器头盖。 4.5.3.12 拆除所有装填设备。 4.5.4 催化剂装填注意事项
4.5.4.1 催化剂桶在搬运过程中，严禁碰撞和滚动，在反应器内的作业人员，不的直接站立在装剂料面上，必须在催化剂料面上垫支撑板。
4.5.4.2 将催化剂桶内的催化剂倒入转送料斗时，注意避免撒落地上，每桶内的催化剂都必须倒干净，转送料斗的催化剂卸入装料斗时，注意避免催化剂溢出撒落。 4.5.4.3 每桶催化剂倒入转送料斗前必须称重，做好记录。
4.5.4.4 尽量缩短催化剂暴露于大气的时间，要求各环节紧密衔接，密切配合。 4.5.4.5 4.5.4.6 带出。
4.5.4.7 装填过程中进入器内的作业人员，必须穿戴好规定的防护服，器内外及地面人员应随时保持联系
第 13 页 共 41 页 装填期间若遇雨天，应中断装填，用防雨布盖好反应器人孔及装填设备。
进入反应器内作业人员携带的所用器具，在进入反应器前需逐一清点登记，待出来后要核实是否
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和配合。
4.5.4.8 装填催化剂应留样备查。 4.6 装置进料及调整操作 4.6.1 催化剂床层预热
4.6.1.1 空气预热：用于新催化剂或烧焦后的第一次开工。
a) 改好预热流程：F-1001进口（给风）→R-1001→F-1002→R-1002→烧焦线排空。
b) 依次点炉F-1001、1002，以（15～30）℃/h速度升温，炉出口升温到220℃（反应器床层不大于120℃）。 c) 维持床层温度，仔细检查加热炉，反应器管线上有无泄漏，拧紧螺栓。
d) 床层温度>120℃后，蒸汽吹扫反应器赶走空气（停F-1001工业风，改换蒸汽），控制床层温度<160℃。 e) 如果有氮气，用氮气赶空气。 4.6.2 冷油循环
4.6.2.1 两个反应气放空出见汽约30min后，关闭R-10001、1002进出口阀，打开R-1001、1002副线阀，开始引原料进行冷油循环。 4.6.2.2 冷油循环步骤（4h）:
a) 直馏汽油罐→P-1001→E-1001（1-4）→F-1001→R-1001副线→F-1002→R-1002副线→-E-1001（1-4）
→EL-1001→V-1001，静置半个小时后脱水。 b) 由P-1002将V-1001底的油打入原料油罐。
c) 待炉F-1002出口温度达到100℃后，冷油循环结束。 4.6.3 热油循环（6h）:
4.6.3.1 F-1001、1002以（15～30）℃/h升温至180℃，炉出口温度控制在（180～220）℃之间，恒温30min，原料准备切进反应器。
4.6.3.2 缓慢开R-1001、1002进出口阀，渐渐关闭副线阀，直至原料全部切入反应器，进行热油循环，流程同冷油循环流程。
4.6.3.3 切进反应器时，应密切注意床层温度的变化，观察V-1001液面的升降，平稳好液面，如波动不大，F-1001、1002出口升温速度为50℃/h。
4.6.3.4 此时将富气改进气压机入口，粗汽油改进T-401。 4.6.4 全面调整操作。
4.6.4.1 全面调整操作，使各塔、容器、加热炉的操作条件达到工艺要求，产品改进成品罐，反应初期各操作参数控制如下：
F-1001出口温度：（ 330±2）℃ F-1002出口温度：（330±2）℃
R-1001入口温度：320℃ R-1002入口温度：320℃
R-1001入口压力：≯0.4Mpa R-1002入口压力：≯0.4Mpa 4.6.4.2 反应初期注意根据产品质量调节温度。
4.6.4.3 反应温度的调节，以改质汽油10%（70%、90%）为根据，以反应器的温差作参考。 4.6.5 工艺卡片见表10：
表10 工艺卡片 温度℃ F-1001 330～420 F-1002 330～410 R-1001 330～410
R-1002 330～410 V-1001 第 14 页 共 41 页 汽油异构化装置操作规程
初～末 压力MPa 空速h-1 5.1 反应岗位操作法 5.1.1 操作原则
\\ \\ 初～末 \\ \\ 初～末 ≯0.4 ≯0.35 初～末 ≯0.4 ≯0.35 ≯40 ≯0.15 \\ 5 、操作法及专用设备操作法
5.1.1.1 严格执行工艺卡片和质量指标，保证装置处于最佳状态。
5.1.1.2 在班长的统一指挥下，在生产出现异常的情况下，采取紧急措施以安全为主，防止事故进一步扩大，并及时向上一级领导汇报。 5.1.2 正常操作法 5.1.2.1 影响因素 a） 原料的影响：
汽油改质原料是常压的直馏汽油，干点控制≯170℃，原料干点高，产品的干点也随着升高，催化剂结焦加剧，产品中实际焦质增高，氧化安定性变差，因此对原料的性质指标要加以控制。 另外原料不能带水，否则增大反应器内的压力，易浸泡催化剂，影响催化剂的使用寿命。
b） 反应压力的影响：
压力升高对汽油的异构化有加速作用，压力波动会影响催化剂的使用寿命，故在操作中尽量减少压力波动。
c） 炉出口温度的影响（反应器温度控制以中部为准）：
反应深度与炉出口温度成正比，当炉出口温度升高后，反应深度相对加深，有利于提高产品质量，但会使裂解气量增加，液体产率下降，加剧催化剂结焦，影响催化剂使用周期，所以要根据生产需要，及时调节炉出口温度。 d） 空速的影响：
降低空速和提高温度，其结果相似，适当降低反应空速，有利于提高稳定汽油的辛烷值，并且适当的反应速度，有利于催化剂使用寿命的延长，因此，应选择较适宜的反应空速。 5.1.2.2 催化剂活性的恢复 5.1.2.2.1 催化剂的汽提
因催化剂随着运转时间的增长，活性逐渐减弱，为了使催化剂再生周期的延长，在催化剂完全失活前用蒸汽对其进行吹扫，以恢复其活性。
方法：切断进料 ，通入蒸汽
条件：汽提时炉出口温度为300℃，时间12h～24h 5.1.2.2.2 催化剂的再生 5.1.2.2.2.1 烧焦的目的
催化剂在运转过程中，表面积炭，其催化活性减弱，为了使催化剂再生周期的延长，在催化剂完全失活前用蒸汽对其进行吹扫，以恢复其活性。 5.1.2.2.2.2 准备工作
a） 有调度室做好蒸汽、非净化风的协调工作。 b） 再停工过程中，严格按照停工方案退尽系统存油。
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c） 用蒸汽吹扫反应器床层，工艺管线，烧焦线内存油，为防止反应器积水，吹扫反应器时根据床层温
度高低适当点R-1001、1002，使其炉出口温度控制在200±10℃，吹扫8h～12h，蒸汽吹扫完以后，泄去反应余压，进行冷却降温。
d） 待反应器床层温度冷却至100℃，组织人员打开R-1001、1002进口法兰，观察反应器床层上部是否
有浮焦污油存在。
e） 反应器上部若有浮焦，须打开反应器出口，进行自然通风冷却，待床温降到40℃时，检测反应器内
可否进入，进入清焦时，人必须配戴防毒面具，另有1～2人在反应器外进行配合操作，严禁单人入内工作，若反应器上部发生硫化铁自然，可及时关闭反应器出口，并从反应器下部通蒸汽灭火。 f） 蒸汽吹扫完以后，拆开F-1001、1002出口法兰，检查是否有结焦现象，若炉管结焦厚度超过2mm
时，则先进行炉管的烧焦，烧焦尾气从出口排空，不允许串向反应器。 g） 联系仪表校好F-1001、1002的工业风流量表。
h） 烧焦期间严格保证蒸汽压力在0.8Mpa以上，工业风压力不能低于0.6Mpa，二者压力不能大幅度波
动，以防对反应器床层产生大的影响。
i） 化验室准备好烟气分析仪、药品，安排人员定期采样分析，烧焦初期2h采样一次，主燃期两小时采
样一次，烧净阶段每小时采样一次。 j） 车间准备好记录纸，30min做一次记录。 5.1.2.2.2.3 烧焦工作 烧焦流程：
方案一（串联）：F-1001（进口给风给汽）→R-1001→F-1002→R1002→出口放空线放空 方案二（并联）：
R-1001 F-1001（进口给风给汽） 放空线放空 R-1002 注：烟气取样点均在反应器底部放空处。
催化剂的再生过程，一般大致可分为初燃阶段，主燃阶段和烧净阶段。 初燃阶段：
a） 点燃F-1001、1002，使炉膛温度维持在260℃～300℃，在炉膛通入蒸汽以前，须在进炉子蒸汽管线
低点排凝，排尽管线内存水，以防止浸泡催化剂，降F-1001、F-1002、R-1001、R-1002内存油扫入V-1001，罐底脱水，蒸汽吹扫30min后，待R-1002出口放空不见油气时，F-1002出口烧焦放空打开，直接排空，调节蒸汽通入量，关闭R-1002出口阀。
b） 提高炉出口蒸汽温度至300℃，作好通风的准备工作，此时反应器入口压力约0.15Mpa，以减少水
蒸汽分压对催化剂活性的影响。
c） 当反应器入口温度达300℃时，通入工业风，最初空气量每小时（20～25）m3/h，含氮量为0.2%（v）。 d） 30min后，看床层温度有无升高现象，如果已经开始燃烧，床层温度迅速上升，应减少空气床温，
如无温度上升，应缓慢提高炉出口温度，保持蒸汽量和空气量不变，同时严密观察反应器上层床温，直至反应器上层开始燃烧，但最高温度≯450℃。
e） 待上层焦炭点燃后，以提高炉出口温度为主要手段，在整个烧焦过程中，提温和提空气量不可同时
进行，只能通过交替缓慢进行，严密观察床温是否有急剧上升现象，若有应首先采取降低空气量加大蒸汽量的措施，其次降低炉口温度，预计初燃阶段约需14h～18h（氧含量＜1%）.
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