发布时间 : 星期日 文章中国汽车制动系统市场调研报告更新完毕开始阅读
样的利益关系，并不是所有的配套商都能实现给主机厂系统化供货。 ?国际市场对中国需求增大
在全球化采购的趋势下，国际汽车跨国企业加强了在中国零部件采购的步伐，也对中国发展汽车零部件带来了机遇。在汽车制动系统产品方面，2000年以来，我国汽车制动系统的出口总额几乎一直都在增长，平均年增长幅度达到32.5%，而且出口价格还稳中有升。目前，我国万向集团的出口比例占到总收入的27%，亚太机电、万安集团在8～9%，上海SABS在1.2%。我国汽车制动系统产品出口主要集中在浙江的民营企业，而其它一些企业如国企、合资企业，出口的比例不大。我国汽车制动系统产品在争取国际市场方面，还有很大的发展前景。 ?上下游产业产品技术发展情况
传统液压制动产品的存在“原材料——各个零部件——液压制动产品总成——整车厂”这样的一条上下游产业供应链关系。在这个产业链中，原材料、各个零部件是制动产品总成的上游，整车厂是总成的下游。铸铁是最重要的上游产品，除铸铁外，制动器用摩擦材料应该是最重要的上游产品了，因此，在此主要简单介绍汽车用摩擦材料技术的发展情况。
80年代之前，国内外都主要采用有石棉树脂型摩擦材料用于汽车制动，但因石棉摩擦产生有毒粉尘吸入人体后对肺产生影响，以及产生环境污染，同时在高速、高温下，石棉材料的强度、摩擦系数、耐磨性能
等均下降，因此，汽车制动块无石棉化已是一种必然的发展趋势。国外从70年就开始禁止采用石棉用做制动材料，我国在1999年修改的GB12676-1999法规也明确规定“2003年10月1日之后，制动衬片应不含石棉”。70年代中期以来，国际上在研制非石棉制动材料取得突破性进展，相继开发出半金属型摩擦材料、烧结摩擦材料、代用纤维增强或聚合物粘结摩擦材料、复合纤维摩擦材料等等，这些材料的共同特点是均无石棉成分。目前国际上还第三代摩擦材料——无石棉有机物NAO片。主要使用玻璃纤维、芳香族聚酰纤维或其它纤维（碳、陶瓷等）作为加固材料。其主要优点是：无论在低温或高温都保持良好的制动效果，减少磨损，降低噪音，延长刹车盘的使用寿命，代表目前摩擦材料的发展方向。
目前国内多以半金属纤维增强复合摩擦材料应用最为普遍。但一些企业和地方根据本身的特点，也在研究新型摩擦材料，比如由河北工业大学所承担的科研项目“替代石棉制品汽车制动摩擦片的研制”中，采用当地的海泡石纤维来研制摩擦材料取得初步成功；西安交大与广东省东方剑麻集团有限公司联合研制采用剑麻作为增强纤维也初步取得成功，据报道该制动器的摩擦系数、磨损率、硬度、冲击韧性等各项性能均达到国家标准、具有摩擦系数平稳、热恢复性能好、刹车噪音小、使用寿命长、低成本等优点。另外，国内有人研究采用水镁石做摩擦材料的。不同的纤维有不同的优缺点，因此研制一种比较符合各种要求的摩擦材料也就成为人们的追求。但不管如何，未来汽车制动摩擦材料必须是环保化、高速化、轻量化以及低成本的原则。
汽车制动器未来的发展重点是浮钳式盘式制动器。尤其在前轮安装的通风盘式制动器又是发展重点。另外，作为需要在增大制动力的一种制动产品，双盘式制动器在商用车应用的气压式双盘式制动器将是未来发展的方向。在后轮盘式制动器中，带驻车制动器功能的盘中鼓式制动器将是未来发展的一种趋势。随着BBW技术的发展，盘式电动制动器是未来发展的重点方向。
汽车车制动器产品技术发展方向
汽车车制动器产品技术发展方向
?我国汽车制动系统未来发展趋势
1、我国汽车产量每年保持大约15%左右的增长速度，2009年计划产量达到1000万辆，因此对汽车制动系统的总体需求量在继续扩大；到2015年，我国汽车产量规模将达到1500万辆左右，我国汽车市场规模接近或超过美国。
2、我国汽车制动器产品的出口规模进一步扩大；
3、国外ESP将成为标配，国内ESP应用规模继续扩大，将从2004年3%发展到2010年30%以上；
4、因能源紧张之因素，电动汽车或者混合动力汽车可能会获得快速发展，全电制动技术在它们那里得到广泛应用。
5、EHB、EMB技术在国外日渐成熟，并逐渐被人们所接受；国内将会出现一些采用BBW技术制动的高级轿车。