发布时间 : 星期四 文章干式变压器工艺守则更新完毕开始阅读
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干式变压器总装配工艺
1. 适用范围
本工艺适用于电压等级10kV容量30-2500kVA三相干式配电变压器的总装配
2. 主要设备及工具
各种扳手 螺丝刀 吊车 尼龙吊绳 毡布 吸尘器及喷枪 3. 工艺过程 3.1.标示的粘贴
3.1.1.高、低压各相和接地标及“高压危险”“不可手模示”用不干胶贴位置正确，要端正、美观。 3.2温控器联接
3.2.1温控器底版联接
3.2.1.1温控器底板喷涂成夹件一样颜色
3.2.1.2在上夹件联板上，用螺栓固定温控器底板。 3.2.2温控器联接
将温度控制器装在温度控制器底版上，用螺栓紧固。 3.2.3连线
将温度控制器三只热电偶插入预先埋好的低压线圈纸管中，深100mm，以便监视绕组温度，端部用硅胶固定，引线部分用夹子固定于夹件上，按温度控制器使用说明书进行连线。 3.3铭牌固定
3.3.1铭牌底板喷涂成白色。
3.3.2将铭牌底板用螺钉固定在低压上夹件上，铭牌用螺钉固定在铭牌底板上。
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环氧树脂浇注线圈工艺
1.适用范围
本守则适用于电压等级35KV以下，由国产（广东中山凯旋）薄层环氧浇注设备浇注的户内安装干式变压器线圈。
环氧树脂线圈的浇注是一项工艺性强，技术难度高的生产，每个操作工必须严格按本守则要求操作，未经有关工艺人员同意任何人不得擅自更改。 2.工艺准备
2.1涂层环氧浇注设备。 ￠2400×3000 2.1.1浇注罐：工作温度：60－80℃
最高温度：130℃
控温精度：±3℃
工作真空度：100－300pa 极限真空度：50pa 漏率：＜100pa2/s 2.1.2最终冶料罐：有效容积：200L
工作温度：室温——120℃±5℃ 加热温度：40——60℃±5℃ 最大加热温度：80℃ 工作真空度：100－300pa 极限真空度：50pa
2.1.3真空浇注：抽速：300L/S
50分钟达到指标规定真空度 2.1.4加热系统：对浇注罐：最高温度：130℃
终混罐：最高温度：120℃
预混罐：最高温度：120℃
2.2烘房：可调温度：室温——250℃并有恒温记录控制系统 2.3称量工具：0——300kg 磅称0——1kg天平 2.4气源：0.4mpa 0.3吨/小时
2.5起重设备：行车，起重吨位在2－3吨 3.材料及配方 3.1材料
3.1.1浇注用材料
3.1.1.1环氧树脂：瑞士“HUNJSMAN”公司CW5848C1 (混合料)
3.1.1.2固化剂：瑞士“HUNJSMAN”公司HW5848C1
（混合料）
3.1.2辅助材料 3.1.2.1脱模剂：
3.1.2.2聚醋酸乙酯（白胶） 3.1.2.3石膏粉
3.1.2.4二甲苯、酒精 3.2配方
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3.2.1浇注料配方：（以环氧树脂用量作100） 3.2.1.1环氧树脂 CW5848C1 100 3.2.1.2固化剂：HW5848 C1 80 3.3封模胶：用尘石膏粉配以适量乙烯醇缩醛胶，聚醋酸乙酯调成粘稠状即可（通常以石膏粉100g，聚乙烯醇缩醛胶为40g加15g聚醋酸乙烯调和）。 1. 模具准备和保管
4.1凡新制模具必须有模具验证卡，在例行检查（外形、尺寸、试装）合格后，进行预处理（先用二甲苯或酒精清洗，待完全干燥后上脱模剂推入烘箱在200℃下烘3－4小时，再上脱模剂后在烘箱在200℃下烘1小时。上述步骤除酒精清除外，重复3－4次后再上一次脱模剂。）后备用。
4.2模具经使用拆模后，必须清除模具上所有粘附物，然后再涂上一遍脱模剂对螺杆及螺孔清除后应保持完好，对变形的模具应进行整形后才能进一步使用。 4.3处理好模具，其模面应光洁、均匀、干燥（以不粘手为准）无流挂、堆积等痕迹，在搬运和装模过程中严禁用手或手套之类物件碰触模面。
4.4如模具暂不使用，应将模具用防锈油处理，备齐各种螺杆等夹紧件和附件装置好放在干燥通风的模具专用架上，复盖好涂膜，以防灰尘粘附。
4.5加强模具使用和管理，使用部门发现模具变形或损坏应及时向有关部门反映并提出申请报告进行修复，未经修复，一律不得使用。
4.6对首次使用或已使用有一月以上的模具，必须将模具的所有表面擦拭干净然后按4.2条款经脱模剂处理后方可使用。
4.7模具保管员应及时记录每付模具使用的频次及修理情况。 5.装模过程
5.1将已绕在内模板上的待绕注线圈，除应有上道工序检验合格标志外，仍需按图进行外形尺寸检查。
5.2按图核对所用的接线座，检查段间的距离和整个线圈的电抗高度与图纸要求是否相符合，模具直立后，线段是否有移位的可能，若可能产生位移，即通知设计人员提出解决方案，直至确信不会产生位移为止。
5.3引线定位时注意各引线间，线圈本体和模板的绝缘距离应大于等于8mm。如果引线从内层引出时，为了加强引线本身绝缘强度从根部起用F级聚脂涂膜包扎，包扎长度至少比线圈辐向尺寸长10mm，包扎厚度应符合图纸要求。 5.4引线焊接，如导线迭绕，采用迭焊接，焊接面为端部及导线两侧面，焊接面长度等于2倍导线宽度。如果导线并绕，采用并接焊接。在并接导线端面上部另 放一块与导线同规格同材料金属。焊接面长度为并接导线宽度下垫导线宽度之和。引线与线圈引出线的焊接应留出“Ω”形状缓冲距离。避免在引线桩头撬紧时拉断焊缝或引线。
5.5引线焊接时必须用湿石棉绳保护好线圈上绝缘件与铜接头，焊接后应及时清除焊接面上焊渣、药皮等杂物。
5.6焊接完毕待焊接部位冷却到室温后，再一次对线圈进行一次电阻测量及线圈定位检查。待一切正常后方可合模。首台生产的线圈最好三相同时装模，将各段线圈的阻值进行对应核准后，方可合模。
5.7合模前应清除一切异物，然后按图纸要求围上玻璃丝网格等绝缘材料，最后合上外模板和上盖板。
5.8拉紧四周和中心螺杆，注意各根螺杆收紧程度一致。
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5.9模具装好后，对各拼缝处涂上封模胶，对容易渗漏的部位，可用硅胶封模，封模后先在室温下放置1－2小时，随后置于烘房内，并进行预烘处理。预烘温度及时间为110℃±5℃×12小时，，75℃±5℃×3小时，由于班次原因，可行当延长75℃预烘时间，直至进入浇注罐浇注。 6.浇注前准备工作
6.1各种材料在加入混料锅前应仔细核对原材料的名称。
6.2将树脂混合料和固化剂混合料分别在60－70℃烘房中预热12小时。
6.3将经过预热上述料，分别置于各自的预温罐中，开启加热系统使各预混罐的温度保持在65－70℃，开启真空系统，使真空残压保持在0.5－1mbar，时间为2－4小时。
6.4将待浇注的模具线圈推入浇注罐，接好浇注管，一般的模具线圈用一根浇注管，浇注管一般放置于出线排附近。 7.浇注
7.1浇注前应先检查汽源、水源、电源及控制面板是否在正常状态。
7.2浇注前2小时，将终混罐温度升温至65－70℃，真空度控制在1－2mbar. 7.3浇注前线圈应进行预抽真空，时间必须大于2小时，真空残压在1－2mbar，温度控制80－90℃.
7.4浇流罐内最多放置线圈，放置位置必须使所有线圈均能在视窗观察范围内。 7.5将10根浇注管中1根置于空筒中，当浇注开始前先打3－4个冲程作为补充料使用。 7.6浇注速率：每根浇注管的浇注量是每个冲程不得超过1kg，对于每个浇注头。一个小时的是大流量控制在50kg之内，并尽可能使每个冲程之间的间隔距离均匀，浇注结束后，还必须抽真空15min，若浇注口仍有密集气泡，仍需继续抽真空，直至气泡基本消失。
7.7浇注结束后应尽量快，使浇注系统冷却下来，并用冲洗剂冲洗管道，将所有管道中的剩料滴干净。 8.固化
8.1将浇注完成的线圈从浇注罐中吊出，仔细检查外壁是否有漏模现象，有渗漏必须先补封后再吊入烘房固化。
8.2浇注完的线圈应按下列程序进行固化。
80℃×8小时+100℃×4小时+130℃×6小时+冷却×4小时。 在烘房使用允许情况下，可适当延长最后一个固化周期。 9.端部切割
9.1看清图纸，选用适当的内芯撑棒，将被切割线圈与轴、起吊到切割机上。 9.2调整二把切割刀的距离，使用距离调整到与图纸尺寸一致。
9.3开机后，慢慢将刀片移向线圈，当看到二端的切割痕迹后，即停止，将刀具退回，等停车后校核尺寸，反复进行该工序，直至尺寸与图纸相符。 10.注意事项
10.1环氧浇注过程中，真空度及强度要求高，应根据该设备保养时间的要求，定期保养，使设备处于完好状态。
10.2任何人未按工艺部门通知不得擅自更改工艺步骤和要求，特别有自动控制程序的工艺步骤，任何人未经对口工艺技术人员的同意不得更改程序，在故障点未排除的情况下，不得用其它方法进入下一个程序。
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