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8．料仓切换操作错误，合格产品送入TA料仓（AMOCO工艺） 1)时间: 1990年8月29日。
2)经过：F-701A料仓满，指令把合格产品直接送到成品料仓。当班操作工在料仓切换时，开错阀门，误将产品送到中间料仓F500，致使损坏180吨合格产品。 3)原因：切换操作粗心，风送路线选择错误。 4)事故教训:
(1)加强岗位操作责任心。 (2)加强岗位技术培训。
9．离心机（M-701）母液管堵塞，机体内水反窜，润滑油乳化（AMOCO工艺） 1)时间:1990年10月19日23：00。
2）经过:M-701C润滑油乳化，当班人员停止停该机进料切水冲洗，并冲洗母液管，停机，事后检查油中不仅有水，而且有少量物料。分析原因是M-702C母液管堵塞，造成M-702C带压，使机体压力大于油压而水反串人油系统，后疏通母液管，并换油后，该机启动正常。
10．联锁信号不挂，系统返料（AMOCO工艺） 1)时间：90年5月5日22：00。
2)经过：M-703 出料风送停车，接着又发现出料螺旋（P-705）卡料，电机跳闸，被迫揭盖清料，装置二级返料，停车四小时。
3)原因：正常生产中，下料螺旋（P-702、P-703）置主动，没有与风送挂上联锁，这样在风送停车后，P-702、P-703以及前面装置继续运转大量积料在P-703内卡停设备。 4)教训：
(1)系统开车趋于正常后，即要把联锁信号投用。 (2)不要随便摘除装置的联锁。
11．压力离心机主轴齿轮烧坏事故（AMOCO工艺） 1）时间：87年8月16日。 2)事故原因：
(1)2：30分，现场发现压力离心机A台有异音，且皮带冒烟，立即停运离心机A台。然后停A台甘油泵。
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(2)离心机主轴密封冷却油没有，造成润滑油系统没流通。 3)处理措施：
(1)离心机转鼓送机修厂修理。
(2)离心机主轴密封油回流电磁阀解体检查。 (3)单元停CTA投入切浆料循环运转。
12．反应器进料泵齿轮箱损坏事故（三井工艺） 1)时间：2003年9月15日。 2)经过：
(1)第一次：12:26 反应器进料泵（PP-102B）记录显示先振动，电流突增，轴就烧了。在此之前此泵一直运行平稳，（电流振动都在正常范围内），解体后发现： ①诱导轮严重磨损，高速轴弯曲。
②高速轴的上下轴瓦与轴抱死，密封动静环粉碎。
分析：①有硬物（块状物料）从入口进入，与诱导轮碰撞；②导致密封粉碎物料顺轴进入齿轮箱。
(2)第二次：16日9:30更换备台后，再次试泵。启动前检查一切正常，油压2.1Kg/cm2，运转正常后，打开出口阀，突然从密封处和高速轴下轴瓦处冒烟，先停泵，后停油泵（该泵是从十一所返修的），解体后发现诱导轮磨损，叶轮与后盖板有磨损，齿轮箱高速轴的上下轴瓦严重磨损，密封的密封面磨损严重，扩散器吸入口处磨损，拆下扩散器更换，发现入口处有块状物料，直径在30mm左右，扩散器的一出口被这块物料堵塞。
分析：由于在入口处有硬的物料，对诱导轮机叶轮形成冲击，造成振动大，扩散器其中的一个出口堵塞，使诱导轮及叶轮形成偏流，加剧了振动。
(3)第三次：16日下午3:00切换更换了原D台的泵，启动前检查一切正常，启动后振动偏高，响声异常，运转10分钟后，停泵，解体检查，各部件没有磨损，齿轮箱内的三轴、齿轮锈蚀，齿面也有锈蚀，经清洗后回装，再次试泵正常。 分析：由于D台长时间备用，齿轮箱体内部件腐蚀生锈，齿轮啮合不好，形成振动和异常声响。 3)原因：
B台的进出口管线有挂料，易形成管堵，当管线中的物料一旦脱落进入扩散器中，
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对诱导轮、叶轮形成冲击造成振动大。第一次检修后没有对出、入口进行检查、清除块状物料，造成第二次的试泵振动大、高速轴烧瓦。第三次是由于D泵长期没有运转，齿轮箱内轴及齿轮锈蚀，齿轮啮合不好，形成振动偏高，有异常声响，不能形成湍流。
13.压力离心机烧坏事故（AMOCO工艺） 1）时间：1988年6月1 6日。 2）事故原因：
(1)转鼓齿轮箱中油泄漏外溢。 (2)转鼓齿轮箱中螺母断裂。 3）处理：
(1)离心机送机修厂返修。 (2)对螺丝材质进行研究分析。
14． TA、PTA进同一料仓，内压高逼停风送（AMOCO工艺） 1)时间：1990年10月31日13：20 。
2)经过：干燥机（M-703 ）出来的不合格产品送到料仓（F-701A），出现风送停止，联锁过滤、干燥系统。现场检查风送压力及各阀门位置正常，亦无仪表故障。 3)原因：TA、PTA不合格料同时送入F-701A，仓内料位又较高，仓内压力不能即时泄掉，最终造成风送压力超过联锁停下来。 4)经验教训:
(1)氧化，精制两单元协调,避免同时把料送到同一料仓。
(2)在料仓料位高于80％；即要切换料仓以减少排放气体灰尘夹带。 15．干燥机轴承坏，蒸汽管扭断（AMOCO工艺） 1）时间：1988年9月29日 2）事故原因：
(1)干燥机出料端轴承坏，造成蒸汽管扭断。 (2)修复制造后，中方加工的尺寸与日方不同。 3）处理： (1)修复被拉断蒸汽管。 (2)更换新的轴承。
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(3)疏水器新加旁通。
16．误关仪表风，反应器防爆片破裂（AMOCO工艺） 1)时间：1989年6月1 8日10：20。
2)经过：精制单元水运时，加氢反应器（R-501）处于冷水运状态，压力显示为2．7MPa(g)，此时正在现场干活的人将反应器压力控制阀（PV-525）仪表风关掉，反应器压力显示由2．7Mpa直线上升到8．9Mpa，反应器防爆片破，安全阀起跳后在回座时将安全阀内芯唇封冲裂，安全阀损坏。 3)原因：
(1)在反应进料泵（G-502）启动的情况下，其流量为50M3／h，此时将PV-525关闭，由于液体不可压缩性，故在很短时间内即可使反应器压力上升到泵出口压力，造成安全阀起跳。 4)经验教训:
(1)应对施工现场人员进行教育，在未得到操作人员允许的情况下，不要乱动现场各种仪表及设备。
(2)对重要调节阀应加明显“禁动”标志。 17．操作不谨慎，停泵又破防爆膜（AMOCO工艺） 1)时间：1989年9月9日10：00。
2)经过：当班操作人员在启动第二台反应进料泵（G-502）时，因G-502A入口排凝未关的情况下迅速打开其入口阀，使G-502入口总管压力降低后使运行泵G-502B联锁停车，中控人员将加氢反应器处于”热保持”状态，现场人员在重新启动G－502泵时未和中控联系，因PV-525手动全关，启动G-502B泵后反应器压力急剧上升使反应器超压，防爆膜破裂。 3)原因:
(1)操作工在启动G-502A泵前未先对其流程进行确认，在入口排凝未关的情况下即迅速打开泵入口阀而使总管压力下降。 (2)在重新启动G-502B前未和中控联系。
(3)中控人员在G－502B启动后未能迅速调整PV-525阀，应急能力差。 4)经验教训：
(1)启动大型机组前一定要按开车卡片进行确认，并执行开车卡片制度。
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