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册》得R=3mm。
塑料迅速冷却，只有内布的熔体流动比较理想，因此分流道表面粗糙度一般取Ra1.6mm
3.4.3 浇口形式及位置的选模具设计择
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好、高质量地注射成型。
浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两大类。
按浇口的结构形式和特点，常用的浇口可分为以下几种形式。 (1).直接浇口 (2).中心浇口 (3).侧浇口 (4).环形浇口 (5).轮辐式浇口 (6).爪形浇口 (7).侧浇口 (8).侧浇口
按此零件对外表面的要求:该零件的表面要求没有明显的缺陷、毛刺、无飞边及要有加工工艺一定的光泽。模具设计时，浇口加工工艺的位置及加工工艺尺寸要求加工工艺比较严格，制造工艺初步试模制造工艺后还需进制造工艺一步修改制造工艺浇口尺寸，制造工艺无论采用制造工艺何种浇口，加工工艺制造工艺其开设位制造工艺置对塑件制造工艺成型及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不制造工艺同还影响制造工艺模具结构。制造工艺总之要使塑件具有良好的性制造工艺能与外表，制造工艺一定要认模具设计制造工艺真考虑浇口位置的选择，通
常模具设计要考虑以下几项原则：
(1)浇口应模具设计开设在塑模具设计件壁厚最大处。 (2)必须模具设计尽量减少熔接痕。
(3)应有利于型腔中气体排出。(4)考虑分子定向影响。 (5)避免产生喷射和蠕动。
(6)浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 (7)尽量缩短流动距离。
综合以上分析，浇口选择侧浇口位置见图4。
图3-4 浇口的位置
3.4.4 剪切速率的校核
生产实践表明，当注射模主流道和分流道的加工工艺剪切速率R=5.8×10~5×10S、浇口的剪切速率R=10~10S时，所成型的塑件质量最好。对一般热塑性塑料，将以上推荐的剪切速率值作为计算依据，可用以下经验公式表示：
R=
式中 q——体积流量（CMS）；R——工程自动浇注系统断面当量半径（CM）。
3.4.5 主流道剪切速率校核
Q=0.8Q T =338.2÷1.5=225.5 （CMS）
T注射时间：T=2.5（S）；
R主流道的平均当量截面半径：R==0.538（CM）
d 主流道小端直径 ， d=0.63 （CM）； d主流道大端直径，d=1.2（CM）
R== 3.1×158.9(3.14×0.2783)=1.47×10 S 5×10＜1.47×10＜5×10 (满足条件) 3.4.6 浇口剪切速率的校核
R= =3.67×152(3.14×0.423)=1.45×103 S
其中：浇口面积S=4×(D22-D12),当量面积S=R 所以R=7mm。 单从计算上看，交口剪切速率偏小。但由于模具比较特殊，为一模4腔，无分流道，压力损失少，进料速度快，成型比较容易，，传递压力好，所以浇口的剪切速率是合适的。
从以上的计算结果看，流道与浇口剪切速率的值都落在合理的范围内，证明流道与浇口的尺寸取值是合理的。
3.5 成型零件结构设计
3.5.1 定模的制造工艺工程自动结构设计
根据模具的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，
定模的结构很简单，加工没有特别的困难，所以定模芯采取整体式结构，其结构见总装图。 3.5.2 动模的结构设计
成型塑件内表面的零件称凸模或型芯，主要有主型芯、小型芯、螺纹型芯和
螺纹型环等。对于结构简单的容器、壳、罩、盖之类的塑件，成型其主体部分内表面的零件设计手册称主型芯或凸模，而将成型其他小
孔的型芯称为小型芯或成型杆。
主型芯的的结构设计计
按结构主型芯可分为整体式和组合式两种
组合式结构：为了便于加工，形状复杂型芯往往采用镶嵌组合式结构。这种构是将型芯单独加工后，再镶入模板中。
所以我们采取动模型芯采取组合式结构，将型芯割开以便加工。其凸模型芯凹模的结构形式另见模具总装图。3.5.6 型模具设计制造工艺腔侧壁厚度计算
(1)凹模型腔侧制造工艺壁厚度设设计计计计算
凹模型制造工艺腔为组合式型腔，按强度条件制造工艺计计算公式
S≥R-r=r[([σ][σ]-2p)12]-1进行计计算。 制造工艺式中各参数分别为：
p=50Mpa(选定值)； [δ]=0.05mm； [σ]=160MPa r=28mm
S≥R-r=r[([σ][σ]-2p)12]-1 =28[(×50)12]-1 ≈16.8mm
一般在加工时为了加工方便，我们通常会取整数，所以凹模型腔侧壁厚度为17。
(2)凹模底板厚度计算
按制造工艺强度条件计计算，型腔地板厚为： p=50 Mpa