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中交第四公路工程局有限公司 S366六安段新建工程04标路面底基层水稳铺筑首件施工方案
层的定位放线工作，为后期测量做好充分准备。 8.1、松铺系数
摊铺初始设定松铺系数为1.30，摊铺厚度为26cm。 8.2、运输车辆
本次试验段配备了15台自卸汽车，以后生产视具体情况进行及时调整。 8.3、摊铺机参数
本次试验段采用两台徐工RP951摊铺机成梯队摊铺，两机前后相距5－8m，所有设置参数保持一致。
（1）熨平板宽度和拱度的调整：
宽度：摊铺机最大摊铺宽度9.5m，可调宽度为0.25m的整数倍，单幅底基层宽度为16.19m，综合考虑摊铺质量与施工便利，试验段摊铺机宽度设定为8.25m和8.25m。
拱度：为保证摊铺层的表面质量和结构致密的均匀性，获得满意的摊铺效果，设定前后拱之差为5mm。
（2）摊铺厚度的确定和熨平板初始工作迎角的调整：
摊铺工作开始前将准备好的垫木高作为摊铺松铺厚度的基准，分别置于距熨平板两端75㎝处，用水平仪精密测量各点高程，调整其到设计位置，初始工作迎角通过机械调平控制，保证较高的平整度。
（3）摊铺机布料螺旋与熨平板前缘距离调至中间位置，螺旋速度控制在55转/分。 （4）夯锤行程选用9mm，振捣梁选用短行程，偏心轴距取4mm。 （5）两台摊铺机夯锤震级均采用5级。 （6）本试验段摊铺速度设定为1.00m/min。 （7）两台摊铺机搭接宽度为30cm。 8.4、碾压工艺
碾压遍数：双钢轮压路机静压1遍。振动压路机振压4遍，胶轮压路机收光2遍。 碾压阶段 初 压 碾压机械 单钢轮 单钢轮 复 压 单钢轮 XS202G 1.8－2.2km/h 强振3遍 型号 XS202G XS202G 碾压速度 1.5－1.7km/h 1.8－2.2km/h 碾压遍数 静压1遍 弱振1遍
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终 压 胶轮压路机 XP261
1.8－2.2km/h 收光2遍
九、施工方案及施工工艺 （一）路基施工准备
1、路面底基层施工的机械均已到位，人员配齐，一切准备就绪。96区6%石灰改善土报验合格且现场工作面复压无明显轮迹。
2、清除作业面表面的浮土、散落碎石等，并将作业面表面洒水湿润。
3、人员、机械都已到位，现场施工作业人员也进行了明确的分工，并责任到人。 4、施工现场作业区道路做到不扬尘，并且设置正规路标，在车辆集中出入口处也安放了警示标牌。
5、加强对施工现场的管理，施工装备、材料存放和存储都将妥善处理，施工现场会做到无废料、垃圾，确保环境无污染。
6、施工便道已平整处理，做到畅通、平坦，整洁，并委派专人进行了定时洒水；在施工沿线的交叉口安放了警示标牌。现准备通过路面低剂量水稳底基层铺筑首件制路段的施工，确定路面底基层填料达到规定压实度所采用的最佳正确压实方法和最佳压实机具组合以及压实遍数；确定其合理的工序组合及松铺系数。为下一步路面底基层施工全面展开提供必要的技术指标和经验参数。 （二）施工工艺流程
下承层准备→测量放样→原材料检测合格→混合料拌合→检测水泥剂量、含水量合格→混合料运输→混合料摊铺→检测、调整松铺厚度→双钢轮稳压1遍→振动压路机振压4遍（弱振1遍、强振3遍）→胶轮压路机静压2-3遍光面→检测压实度合格→接头处理→洒水养生（工艺流程图如下：）
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水泥稳定碎石基层施工流程图
按比例进料 集料 原材料试验 水泥 备料 备料
检查含水量 拌和站拌和 调整含水量 下料斗 下料斗
测量放样 混合料运输
施工准备 混合料摊铺 碾压整型 接缝及调头处理 养生 检查验收 7
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1、下承层准备
在摊铺水稳底基层前一定要对下承层进行全面的检查，包括平面位置、高程、中线、横坡度、宽度、平整度及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理。开始摊铺底基层前在路基表面上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。
2、测量放样
施工前恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩。每隔10m设一固定支架，架设供摊铺机的传感器控制标高、方向用的钢丝。根据测量放样的位置，每10m一个断面固定钢钎，钢钎选用具有较大刚度的φ18光圆钢筋进行加工，并配固定横板。固定横板端部采用丝扣，便于拆卸和调整标高，钢钎长度80cm，钢丝绳采用直径为3mm，另配两套紧线器，将钢丝绳拉紧固定，钢钎为10米一个断面。钢钎应打设在离铺设宽度以外30-40cm处，以防与施工机械碰撞，或由于机械的振动，造成钢丝的跳动，而干扰摊铺机的自动找平系统。钢钎固定后，测量固定横板外侧端部顶标高，作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度），用紧线器拉紧钢丝绳，然后，挂在已固定好的横板端部外侧，钢丝绳挂好后，在施工前应进行标高复测，以避免人为造成的各种标高偏差。
3、低剂量水泥稳定碎石的拌和
（1）低剂量水泥稳定碎石级配的质量控制
采用WDB600稳定土拌和设备集中拌和，在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时开始拌和的前几盘应作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。为避免上料时常发生窜斗现象，料斗用挡板隔开；为了避免大粒径材料进入拌和机，在其出口处加设一层方格网，将大于最大粒径的碎石从筛网上及时剔除。
（2）水泥剂量的控制
水泥剂量是影响水泥稳定级配碎石强度的重要指标。考虑到施工离散性的影响，在拌和过程中应随时观察混合料的颜色，防止水泥堵塞不流动，同时检测水泥出料重量，水泥剂量不能多加，也不能少加。剂量不够难以达到设计强度；剂量过大，会使水泥稳定碎石基层的干缩裂缝和温缩裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。因此，其剂量误差必须控制在设计范围以内。
（3）含水量的控制
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