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苯甲酸、对叔丁基苯甲酸改性醇酸树脂与未改性醇酸树脂配方比较
配方 苯甲二酸酐/% 豆油脂肪酸/% 季戊四醇/% 乙二醇/% 苯甲酸/% 对叔丁基苯甲酸/% 粘度（按1：1，溶于200#油漆溶剂油，25℃，加氏管）/s 颜色（铁钴比色计）/号 酸值/(mgKOH/g) 5~6 9.7 5~6 9.4 5~6 9.9 苯甲酸改性 35.6 41.2 17.5 7.7 5.9 -- 9 对叔丁基苯甲酸改性 34．7 40.1 17.0 7.5 -- 8.4 3.3 未改性 33.1 50.9 16.2 7.2 -- -- 3 改性醇酸树脂与未改性醇酸树脂漆膜性能比较
漆膜性能 未改性 苯甲酸改性 对叔丁基苯甲酸改性 清漆，常温干 全干/h 斯氏硬度（干14天） 耐热水 耐冷水 12 20 无变化 无变化 清漆，105℃烘干 斯氏硬度 耐热性 耐水性 耐3%NaOH溶液，剥蚀时间/h 20 无变化 无变化 0.33 色漆，常温干燥 全干/h 斯氏硬度（干14天） 耐热水 耐冷水 耐3%NaOH溶液，剥蚀时间/h 光泽度/% 9 24 无变化 无变化 1 90 6.75 30 无变化 无变化 3 91 0 0 0 0 + 0 32 无变化 无变化 2.33 0 0 0 0 7.8~5.8 30~40 无变化 无变化 -- -- 0 0 保光性（老化器100h）/% 68 色漆，105℃，0.5h烘干 74.5 + 斯氏硬度 耐热水 耐冷水 耐3%NaOH溶液，剥蚀时间/h 光泽度/% 保光性（老化器100h）/% 原始颜色 保色性（老化器100h）/% 光泽度（多烘1h）/% 颜色（烘前） 颜色（烘后） +表示比苯甲酸改性者更优；-表示比之较劣；0表示相等。
18 无变化 无变化 5.5 89 94.6 6.6 4.2 92.3 6.5 14.1 30~40 无变化 无变化 7.41~8.00 89 92.1~95.5 5.1~6.8 1.9~3.8 87.4~89.0 4.8~6.1 11.0~12.5 - 0 0 + 0 0 + + + + + 大豆油浸出精炼工艺流程
一、浸出工艺：
油脂浸出，可视为固―液萃取，系利用溶剂对不同物质具有不同溶解度性质，将固体物料中有关成分加以分离过程。在浸出时，油料经溶剂处理，其中易溶成分（主要是油脂，还有少量磷脂及其它脂溶性伴随物）溶于溶剂。
浸出法制油是应用萃取原理，选用某种能溶解油脂有机溶剂（我国较常用是6#溶剂，亦称工业己烷，也有用4#溶剂或其它溶剂），经对油料接触（浸泡或喷淋），使油料中油脂被萃取而出一种制油方法。其基本过程是：把油料胚（或预榨饼）浸于选定溶剂中，使油脂溶解在溶剂内（组成混合油），然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸气与油分离，从而获得浸出毛油。溶剂蒸气则经冷凝、冷却回收后可继续使用。油粕中亦含有一定量溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干时挥发溶剂蒸气仍需经冷凝、冷却，可回收使用。
浸出法制油具有粕残油率低（出油率高）、劳动强度低、油粕质量好等优点。
浸出车间产水：
浸出车间的工艺废水是从分水器或蒸煮罐排入水封池的废水。这些废水来自于所有冷凝器排出的混合冷凝液中所含的冷凝水，而这些冷凝水最终来源于湿粕蒸脱、混合油汽提、矿物油解吸、含溶废水蒸煮等工艺操作
中喷人的直接蒸汽，以及混合油负压蒸发系统的蒸汽喷射真空泵喷入的直接蒸汽。
浸出车间废水特点：
在良好的生产条件下，浸出车间排放的工艺废水中含有少量的粕末、溶剂、油脂等。通常其COD在2 000 mg／L以下，含油小于500 mg／L。但若分水器排放出的废水温度较高、含有较多的粕末，甚至发生乳化，又未经过蒸煮，那么废水中污染物含量就会大大增加。 二、精炼工艺：
毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。
油脂精炼的目的：
油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的\杂质\，如生育酚等要保留。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油。