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点检定修管理制度
1 主题内容与适用范围
1.1为有效防止设备“过修”和“失修”，提高设备可靠性，降低故障发生率，减少设备维护检修费用，应用现代管理理念和管理技术，采用有效的监测手段和分析诊断技术，引入和推行新的设备管理模式,以达到科学地进行检修需求决策，合理安排检修项目、检修间隔和检修工期，有效降低检修成本，保证设备的安全、可靠和经济运行,特制本制度。
1.2本制度适用于烨华焦化有限责任公检修分厂。 2 引用制度
2.1 电力行业制度--《发电企业设备检修导则》
2.2 中国电力企业家协会火电分会--《点检定修制在发电厂的应用》 3 专用术语定义
3.1 点检：借助人的感官和简单工具仪表，或精密检测设备和仪器，按预先制定的技术制度对正在运行或处于备用状态的设备进行定人、定点、定期的检查和测试，并通过对检查和测试的记录、图表、数据等进行分析，全面掌握设备的技术状况和劣化程度的一种检查管理方法。
3.2 定修：在点检结果的基础上，科学地编制检修、润滑、消缺及备件材料计划，对设备进行预防和预知检修，使设备的隐患和缺陷能够做到早发现、早预防、早治疗，确保设备完好，实现合理地延长设备检修周期，缩短检修工期，降低检修成本，提高检修质量，并使日常检修和定期检修工作量尽可能达到比较均衡状态的一种检修策略、检修管理方式。
3.3 点检定修制：就是以点检为核心的全员设备检修管理体制,可以使设备在可靠性、安全性、经济性上实现协调优化管理。在点检定修制中，点检人员是设备管理的责任主体，既负责设备点检，又负责设备全过程管理，点检、运行、检修三方面之间，点检员处于核心地位。
3.4 精密点检：指用检测仪器、仪表，对设备进行综合检查测试，或在设备未解体情况下运用诊断技术、特殊仪器、工具或其他特殊方法测定设备的振动、温度、变形、绝缘等状态量，并就测得的数据对照制度和历史记录进行分析、比较、判定，以确定设备的技术状况和劣化程度的一种检测方法。
3.5 设备劣化：是指设备降低或丧失了规定的功能，是设备工作异常、性能降低、突发故障、设备损坏和经济价值降低等状态的总称。
3.6 劣化倾向管理：是通过对点检测得的数据进行统计、分析，找出设备劣化趋势和规律，实行预知检修的一种管理方式。
3.7 精度和性能测试：是按预先制定的制度和周期对设备进行综合精度测试和性能指标测试，计算汽耗、热耗、效率、煤耗、水耗等经济技术指标和性能指标，分析劣化点，评价设备性能。
3.8 三方或两方确认：三方确认是指在实施点检定修管理中，由于安全措施和质量监控的需要，点检方、检修方、运行方共同进行现场确认的一种工作方法。当仅需其中的任何两方进行现场确认时，称之为两方确认。 3.9 工序服从原则:是指实施点检定修制时，以主工序、主体业务的专业主管为核心，对跨工序、跨部门的协作作业有协调管理权的一种管理原则。
3.10 A、B角制:是点检管理分工责任制的一种补充。对每台（件）设备，都有明确的设备点检责任人，该
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责任人即为A角。在此同时又必须明确当该责任人因故不在时的备用管理人员，该备用管理人员即为该设备
的B角。设备A、B角应互相交流，点检人员在担任某些设备的A角的同时，还担任某些设备的B角。 3.11 检修文件包:含工作任务单、修前准备、安全技术措施、检修工序卡、技术记录卡、质量制度、质量签证单、不符合项处理单、设备试运单、完工验收报告单等项内容，它包括检修技术制度和作业制度的内容，是检修作业的程序和依据。 4 执行程序 4.1 点检管理
4.1.1 点检管理基本原则
4.1.1.1 定点：科学地分析、确定设备的维护点，明确点检部位，同时确定各部位检查的项目和内容。 4.1.1.2 定标准：按照检修技术标准的要求，确定每一个维护检查点参数（如温度、压力、振动、流量、间隙、电流、电压等）的正常工作范围。
4.1.1.3 定人：按区域、按设备、按人员素质要求，明确设备的点检员。
4.1.1.4 定周期：制定设备的点检周期，按分工、按点检周期进行日常点检、专业点检和精密点检。 4.1.1.5 定方法：根据不同设备和不同的点检要求，明确点检的具体方法，如用“五感”（视、听、触、味、嗅）或用仪器、工具进行。
4.1.1.6 定量：采用诊断技术和劣化倾向管理方法，进行设备劣化的量化管理。 4.1.1.7 定业务流程：明确点检作业的工作程序，包括点检结果处理程序。
4.1.1.8 定点检要求：做到定点记录、定标处理、定期分析、定项设计、定人改进、系统总结。 4.1.2 设备点检管理分四级点检体系
4.1.2.1 第一级：运行岗位值班员负责对设备进行日常巡检，以及时发现设备异常或故障现象，如振动、异音、发热、松动、损伤、腐蚀、异味、泄漏等。
4.1.2.2 第二级：维护专业点检员按专业区域设备分工，负责设备日常巡检和专业点检。
4.1.2.3 第三级：设备管理部专工在日常巡检、专业点检基础上，组织有关专业人员对设备进行精密点检或技术诊断并负责设备的劣化倾向分析。
4.1.2.4 第四级：设备管理部专业主管(或专工)组织定期的设备综合精密检测和性能指标测定，以确定设备的性能和经济技术指标，评价设备状态。 4.1.3 点检设备分工原则
4.1.3.1 一般按锅炉、汽机、电气、热控专业划分，其他如化学、除灰脱硫等专业按具体情况并入上述专业。 4.1.3.2 一个专业里各点检员的分工一般按设备或系统原理相同或相近的原则,即一个点检员主要负责原理相同或相近的一类设备,这样有利于专业化点检。
4.1.3.3 技术监督中涉及的检查、测试、分析、总结等工作应是点检工作的内容，点检人员应熟悉和掌握。 4.1.4 点检人员的配置
4.1.4.1 一般每专业应设专业主管1人，专业工程师1—2人，点检员若干人，点检员中还可以分为高级点检员和点检员，根据自身具体情况，以工作量饱满和均衡为原则。 4.2 定修管理
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4.2.1 设备定修管理策略:从安全性、经济性、可靠性、环保性、检修成本、电能质量等几个方面分析，将系统和设备分成A、B、C三类，针对不同类别的设备，采取不同的检修策略。
4.2.1.1 A类设备是指该设备损坏后,对人员、电网、机组或其他重要设备的安全构成严重威胁的设备，以及直接导致环境严重污染的设备，应采用预防性检修为主的检修方式，结合点检结果，制定设备的检修周期，并严格执行。
4.2.1.2 B类设备是指该设备损坏或在自身和备用设备皆失去作用时，会直接导致机组的安全性、可用性、经济性降低或导致环境污染的设备，以及本身价值昂贵且故障检修周期或备件采购制造周期比较长的设备，应采用预防性检修和状态检修相结合的检修方式，检修周期应根据日常点检管理、劣化倾向管理和状态监测的结果及时调整。
4.2.1.3 C类设备是指在A、B类设备以外的其他设备，以事后检修为主要检修方式。
4.2.1.4 对于A类设备实行点检优先、检修计划优先、定期维护工作优先、维修资源优先、故障管理优先原则。
4.2.2 设备定修计划应在设备点检管理的基础上编制，内容应包括项目、工期、费用、工时、材料等。 4.2.3 在具体安排检修项目、检修间隔和检修工期时还应考虑：制造厂技术文件规定，已投运的同类型机组的实际经验、机组运行数据分析结果和状态监测提供的诊断结论、技术监督检查结果、企业成本管理目标等综合因素。
4.2.4定修工作应按项目下达工作任务单，其内容包括检修工艺步骤、质量制度、质量监督控制点、安全技术措施、工时、材料和备件、以及主要工器具的使用等。对于已建立检修作业文件包的定修项目，在工作任务单中可以不重复下达有关内容，但需在有关栏目中注明。
4.2.5对于定修项目的安全措施和质量制度，点检员除在工作任务单上标明外，还要在实际工作过程中组织“三方”或“两方”确认。
4.2.6在定修工作中，对跨工序、跨专业的作业应执行“工序服从”原则，以及时协调专业之间需要相互配合的工作。
4.3 实施点检定修制的基本要求
4.3.1 建立点检定修的主要技术制度和作业制度
4.3.1.1 检修技术制度：规定设备各部位的检修管理方法和检查方法，是设备技术管理的基础，是编制点检制度、给油脂制度和检修作业制度的依据。检修技术制度编制的依据是制造厂提供的技术资料、图纸，国内外同类设备或使用性质类似设备的检修技术制度。
4.3.1.2 点检制度：规定设备的点检部位、点检项目、检查内容、点检周期、点检方法和管理，是点检员对设备进行预防性检查的依据，也是编制各种点检计划的依据。点检制度编制的依据是制造厂提供的技术资料、图纸，设备检修技术制度，国内外同类设备或使用性质类似设备的技术资料和实际使用经验。
4.3.1.3 给油脂制度：规定设备的给油脂部位、给油脂周期、方法、分工和油脂的品种、规格，是设备良好润滑、安全可靠运行的保证。给油脂制度编制的依据是制造厂提供的技术资料、图纸，国内外同类设备或使用性质类似设备的技术资料。
4.3.1.4 作业制度：是对设备检修施工的规定，是点检员确定检修工艺、工时、费用的基础，是承担检修工
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作的单位和人员进行作业的依据。作业制度编制的依据是制造厂提供的技术资料、图纸，设备检修技术制度，国内外同类设备或使用性质类似设备的检修作业制度，有关安全规程和工艺规程。
4.3.2 实行检修文件包管理，检修文件包中的工序卡部分可使用检修技术制度和检修作业制度，但其内容应符合点检定修管理的要求。
4.3.3 在设备管理职能上实行策划层与检修作业层的分离（点检员为设备管理策划层，维护检修人员为作业层），确立以点检员为核心，对设备实行全员、全过程管理的设备管理体系，确立点检员是设备管理真正的责任主体。
4.3.4 依照第5.1.4条原则确定各级设备管理人员的职责分工、工作程序、和工作方法。 4.3.5 根据各专业点检员的工作特点，配备相应的点检工具和简单仪器、仪表。
4.3.6 点检定修业务流程和有关制度应按“计划、实施、检查、总结”（P、D、C、A）循环进行，做好完整记录，不断调整、完善、优化，逐步趋向状态检修。
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