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G248线（原S212线）西昌缸窑至宁南汤家坪段公路改建工程C标路面总体施工技术方案
2）从贮料仓内运料车卸料时，每卸一斗，汽车挪动一次，以减少混合料离析。 3）开始摊铺时，满足在施工现场等候卸料的汽车不少于5辆。
4）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10～30厘米停住，禁止撞击摊铺机，卸料过程中汽车靠摊铺机推动。
5）沥青混合料运至摊铺机现场后，凭运料单接收。并检查拌合质量。混合料运至现场温度不得低于110～130℃。
6）、车箱内涂一层油水混合液（油:水＝1:3），以防止车箱内粘料。 （5） 混合料的铺筑的摊铺 1）摊铺前的准备工作 ① 准备基层
② 铺筑前必须检查基层质量，视其是否符合技术要求。采用弯沉仪对其综合强度进行检测与评定。如果出现大于平均值加3倍标准差的不合格点应加密检测找出边界进行补强处理后经检测合格后才铺。
③ 层面上为局部产生深3～5cm的坑洞，可以先用沥青砼混合料找平，并进行压实。大的坑洼应用与基层相同的材料换填。换填前先清除泥土，挖除再添回新料并压实或夯实。碎石找补后洒1kg／㎡的热沥青以助于压实。
④ 在铺筑沥青砼前，应根据有关规范要求检查基层的宽度、厚度、平整度、纵段高程、密实度、纵坡和横坡。平整度用3cm直尺测量，基层的最大不平整度不超过8mm。
⑤ 沥青砼面层必须与基层牢固粘结，要先将基层表面的尘土清除干净，再喷洒沥青透层、封层、粘层。
2） 施工放样
① 施工放样包括标高测定和平面控制两项内容。标高测定的目的是为了确定基层或面层下层表面高程与原设计高程相差的确切数据，以便在挂线时纠正到设计值或保证施工厚度。根据标高值设置挂线桩来控制摊铺厚度和标高。为便于掌握铺筑宽度和方向，还要注意摊铺的平面轮廓或设置导向线。
② 标高放样要考虑基层或面层下层的标高差值（设计值与实际标高值之差） 厚度和本层应铺筑厚度。综合考虑后定出挂线桩顶的标高，并打桩挂线。若基层或面层下层厚度不够时要在本层内加入厚度差并兼顾设计标高；若厚度够标高时，要根据设计标高放样。总之，要兼顾面层总厚度及标高的允许范围值，当二者有矛盾时，要以满足厚度为主
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放样，放样地计入实测的沥青砼混合料松散系数。
3） 沥青砼摊铺机工前检查
摊铺机在每日施工前，要检查刮板输送器、闸门和螺旋摊铺器的状况是否良好，有无粘附沥青砼混合料；振捣梁的底面及前下部是否磨损过大，行程及运动速度是否适当，振捣梁与熨平板之间的间隙及离熨平板底面的高度是否合适；熨平板底面有无磨损、变形和粘附沥青混合料，其加热装置是否完好；厚度调节器是否良好；各部分有无异常振动；自动找平装置是否良好。在检查中，遇到故障要及时排除或调整，确认以上各部分均处于良好状态后，摊铺机方可正式投入使用。
4） 沥青砼摊铺机参数的调整与选择
摊铺机在作业前，根据施工要求需调整和选择的参数有：熨平板宽度和拱度；摊铺厚度与熨平板的初始仰角；摊铺速度。
5） 沥青砼混合料的运输
自卸汽车在装取混合料时，要正对卸料口，以免偏载或料落在车外（车箱底板及周壁要涂一薄层油水混合物：柴油与水之比为1：2，以防粘料，但不能有游离油水积存在底部）。搅拌器卸料闸门的卸料高度要尽可能低（在直接对自卸车卸料时），以免混合料自高处卸下时造成离析。向工地运料途中自卸车要有覆盖措施，以便保温、防雨及防止污染环境。在工地卸料时，要缓慢靠近摊铺机，石油沥青混合料的卸料温度不低于130℃。卸料后及时清除厢内粘附混合料。
6） 沥青砼摊铺作业
沥青面层上、中、下层的横向接缝均应错位1m以上，纵向热接缝应错开15cm；沥青路面下面层和构造物上沥青面层摊铺时采用基准钢丝绳进行找平，中、上面层采用浮动基准梁找平。本工程采用2台摊铺机联合梯队摊铺，摊铺机间距不超过15m。摊铺接缝应避开行车道轮迹带，上、下面层的接缝位置应相互错开不小于20cm。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地进行摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度、减少混合料离析。
（7） 混合料的压实
沥青砼的碾压采用试验段经监理工程师确认的机械组合、压实顺序、压实温度、速度、遍数等参数施工。
碾压分初压、复压、终压三个过程。初压时采用轻型钢轮压路机碾压，复压采用轮胎式压路机，终压时采用重型钢轮压路机。
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碾压施工过程中严禁刹车急停，起步要慢，避免引起摊铺料推移，两端折加处呈阶梯状。 1）初压
初压时采用振动压路机（关闭振动装置）碾压数遍，初压温度为110℃～130℃，初压后检查平整度、路拱、必要时予以修整。如碾压时混合料出现推移，可待温度稍低后再压，如出现横向裂纹，要检查原因并及时采取措施纠正。
2）复压
复压时用16t的压路机进行，碾压4～6遍，直至混合料稳定和无明显轮迹，复压温度为90℃～110℃。
3）终压
终压可用振动压路机（关闭振动装置）碾压2～4遍，使沥青砼面层表面平整，终压温度为70℃～90℃。
4）压实过程中的注意事项
① 碾压时压路机要由路边压向路中，以始终保持压路机将压实后的材料作为支承边。碾压时压路机每次重叠的宽度宜为30㎝左右。
② 在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，即往返处不能一直线而此成阶梯式折线，以避免在整个摊铺层的宽度上，在相同横断面上因压路机换向造成的压痕。变更碾压道时，要在碾压区内冷的一端进行（振动压路机要停止振动）。
③ 在压路作业中，在平缓路段，压路机要以驱动轮靠近摊铺机，以减少波纹或热裂纹。碾压中可采用压路机上的自动喷水阀向滚轮上喷洒水（但不能用水量过大），以免混合料粘附在滚轮上而影响碾压质量。
④ 压路机每碾压一遍的末尾，仅能稍微转向，就可以将摊铺机后面的压痕减至最小。压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。碾压后的路面在冷却前，任何机械不得在路面上停放，并防止矿料、 杂物、油料等落在新铺路面上，路面冷却后才能开通交通。
⑤ 在施工中，摊铺完毕后及时进行碾压，混合料的最佳压实温度为110℃～120℃。 ⑥ 利用振动压路机碾压沥青砼混合料时，振动频率在42～50HZ范围内选择；振幅在0.4～0.8㎜内选择。当碾压较薄时，要选用高振频、低振幅；碾压层较厚时则相反。
5） 特殊路段的碾压
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① 弯道或交叉口的碾压
应选用铰接转向式压路机，先从弯道内侧或较低一边开始碾压，以利于形成支承边，对急弯应尽可能采用直线式碾压，并逐一转换压道，对偏角处用小型机具压实。压实中转向应同速度相适应，并尽可能用振动碾压，以减少滚轮对混合料的剪切力。
② 路边碾压
压路机在没有支承边的厚层上碾压时，可在离边缘30～40㎝(较薄层时,预留20㎝)处开始碾压作业，以便在路边压实前形成一条支承侧面，减少沥青混合料碾压时的铺层塌边。在以后碾压留下的未压部分时，压路机每次只能向自由边缘方向推进5～10㎝。
③ 陡坡碾压
在碾压陡坡混合料中，压路机的大部分作用力将向下坡方向作用，因而增加了混合料的顺坡下移趋势。为抵消这种趋势，基层或面层下层表面必须清洁、干燥、喷洒透层或粘层沥青，压实中应先采用轻型光轮或振动压路机预压，不能使用轮胎式压路机。无论是上坡或下坡，压路机的从动轮始终朝着摊铺方向，即从动轮在前，驱动轮在后（与一般中段碾压过程相反）。这种作业方式使从动轮先预压混合料，以使混合料能承受驱动轮所产生的剪切力。如果采用振动压路机，由应先静压，待混合料稳定后再采用低振幅振动碾压。
陡坡碾压中，压路机的起动、停止、变速要平稳；作业速度不宜过高或过低；混合料温度不宜过高。
④路基加宽部份施工
在路基加宽部分采用1.0M宽的土工布骑缝处理，设置在沥青下面层之下。土工布位置洒布热沥青，洒布量为0.8~1.1Kg/m2。
5、质量控制 （1）压实质量的检测
压实质量的检测根据有关技术规范的规定进行。主要检测项目有压实度、厚度、平整度、粗糙度，并要求外观密实均匀。沥青混合料碾压成形后，其缺陷一般很难修整。对一些较大缺陷，如厚度不足、平整度太差、松散、泛油等应及时返工，即使是已成形变硬也要返工。对松散、泛油往往是局部返工；厚度不足或平整度太差则要求一路段全面返工。返工所造成的经济损失是较大的，因此现场压实过程中，压实后质量的检查及出现问题及时补救是十分重要的，这可将缺陷率降低到最低限度，尽量避免返工现象。
厚度和压实度一般通过钻取样芯检测，并用核子密度仪进行辅助检测，钻取样芯可同时
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