发布时间 : 星期一 文章三头钻底座的加工工艺,设计钻铰Ф8H7孔的钻床夹具更新完毕开始阅读
二. 工艺规程设计
2.1 确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2 基面的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
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（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取外圆作为定位基准，。 精基准的选择应满足以下原则：
（1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。
（2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。
（3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。
以已经加工好的Φ20孔和一端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。
2.3 制定工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定
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为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。
制定以下两种工艺方案： 方案一 铸1 造 时2 效 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 方案二 铸1 造 时2 效 3 6
铸造 时效处理 车Φ105端面和左端面，车Φ50凹槽，车Φ20g5外圆，车M12螺纹，车退刀槽 铣斜面，保证与水平方向45° 车2x1退刀槽和Φ20H7孔 精车Φ105端面和Φ20g5外圆 精车Φ20H7孔 钻Φ8H7孔 钻Φ6H7孔 磨Φ105端面和Φ20g5外圆 磨Φ20H7孔 检验 车 铣 车 车 车 钻 钻 磨 磨 检验 铸造 时效处理 车Φ105端面和左端面，车Φ50凹槽，车Φ20g5外
车
圆，车M12螺纹，车退刀槽 4 5 6 7 8 铣 车 钻 钻 检验 铣斜面，保证与水平方向45° 车2x1退刀槽和Φ20H7孔 钻Φ8H7孔 钻Φ6H7孔 检验 工艺方案一和方案二的区别在于方案二没有精车Φ105端面和Φ20g5外圆，精车Φ20H7孔，磨Φ105端面和Φ20g5外圆和磨Φ20H7孔，因为这些粗糙度0.8，精度要求比较高，只有一步粗车很难达到精度要求，而方案二对于这几个工序采用粗车，精车，磨加工才能达到精度要求， 综合考虑我们选择方案一。 具体的加工路线如下 铸1 铸造 造 时2 时效处理 效 车Φ105端面和左端面，车Φ50凹槽，车Φ20g5外3 车 圆，车M12螺纹，车退刀槽 4 5 6 7 8 9 10 11 铣 车 车 车 钻 钻 磨 磨 铣斜面，保证与水平方向45° 车2x1退刀槽和Φ20H7孔 精车Φ105端面和Φ20g5外圆 精车Φ20H7孔 钻Φ8H7孔 钻Φ6H7孔 磨Φ105端面和Φ20g5外圆 磨Φ20H7孔 7