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钢筒式压路机 1.5-2 轮胎压路机 振动压路机 - 1.5-2 3 - 5 2.5-3.5 5 3.5-4.5 8 4-5 4-5 2.5-3.5 5 4-6 2-3 8 5 注:静压是指关闭振动装置的无振动碾压 1. 1 初压
1.1.1 初压应在混合料摊铺后较高温度下进行,并不得产生推移、开裂，压实温 度可根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确 定，一般为 1100C-1300C（煤沥青混合料不高于 900C）。 1．1．2 压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠 1/3-1/2；轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应 紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压 路机的外侧轮伸出边缘 10CM 以上碾压。也可在边缘先空出宽 30-40CM，待压完 第一遍后，将压路机大部分重力位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向 外摊移。
1．1．3 应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压 2 遍，其线 压力不宜小于 350N/CM。初压的目的是整平和稳定混合料，为复压创造有利条件， 是压实的基础，所以，初压时应特别注意检查平整、路拱，必要时予以适当调整。
1．1．4 碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导 致混合料移位。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。 1、2 复压
1．2．1 复压的目的是使混合料密实、稳定、成形，混合料的密实程度取决于这 一道工序，因此必须与初压紧密衔接。复压时混合料的温度一般为 900C-1100C（煤 沥青混合料不低于 700C）。
1．2．2 复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。 碾压遍数不宜少于 4-6 遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。 1．2．2．1 当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于 15T。碾压厚层沥青混合料， 总质量不宜小于 22T。轮胎充气压力不小于 0.5MPA，相邻碾压带应重叠 1/3-1/2 的碾压轮宽度。
1．2．2．2 当采用三轮钢筒式压路机时，总质量宜不小于 12T，相邻碾压带应重 叠后轮 1/2 宽度。
1．2．2．3 当采用振动压路机时，振动频率宜为 35-50Hz，振幅宜为 0.3-0.8MM， 并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较厚时选取用较大的频率和振幅，相 邻碾压带重叠宽度为 10-20CM。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方 向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。 1．3 终压
1．3．1 终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，终压应紧跟在复压后 进行，其混合料的温度宜为 700C-900C（煤沥青混合料不低于 500C）。1．3．2 终压可选用 6-8T 的双轮钢筒式压路机或 6-8T 关闭振动装置的振动压路机碾压，压实遍数为 2-4 遍，并无轮迹。 (2)碾压注意事项
2．1 压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选取定，并保持大体稳定。 压路机每次应由两端折回的位置阶梯形地随摊铺机向前推时，使折回处不在 同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿，以保持 正常的碾压温度范围。
2．2 压路机作业中，在平缓路段，驱动轮靠进摊铺机，可减少波纹或热裂缝（单轮驱动压路机）。当压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，可向碾 压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。轮胎压路机在连续碾压一段时 间轮胎已发热后停止向轮胎洒水。
2．3 压路机每碾压一遍的末尾，若能稍微转向，就可将摊铺机后面的压痕减 至最小。压路机不得在未碾压成形并冷却的路段上转向、调头或停车等候。 振动压路机在已成形的路面上行驶时应半闭振动装置。
2．4 对压路机无法压实的拐变死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应 采用振动夯板压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤、热烙铁 补充压实。
2．5 在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料上，不得停放任何机械设备或车辆， 不得撒落矿料、油料等杂物。路面冷却后（低于 500C）才能开放交通。如需 提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。 （9）压实质量控制与检测 (1)提高压实质量的措施
1．1 碾压温度 碾压温度的高低，直接影响沥青混合料的压实质量。混合料温度较高时，用较少的碾压遍数，可获得较高的密实度和较好的压实效果；而温度较低时，碾 压工作变得较为困难，且易产生很难消除的轮迹，造成
路面不平整。因此，在实 际施工中，要求在摊铺完毕后及时进行碾压。一般说来，沥青混合料的最佳压实 温度为 1100C-1500C 之间（国外也有人认为量佳碾压温度为 1200C-1500C。这主要 与沥青材料性能及压实设备有关），最高不超过 1600C。所谓碾压最佳温度是指在材料允许的温度范围内，沥青混合料能够支承压路机而不产生水平推移，且压实阻力较小的温度。 摊铺机后面的碾压作业段长度，由混合料的种类和压实温度来确定。一般来说，压路机尽可能靠近摊铺机进行碾压，达到了密实度后，再以最少的碾压 遍数进行表面修整时，压路机可离摊铺机远一点。若碾压时混合料温度过高，会引起压路机两旁混合料隆起，碾轮后的摊铺 层出现裂纹，碾轮上粘起沥青混合料（尽管用水喷洒），及前轮推料等问题。 而碾压温度过低时（500C-700C），由于混合料的粘性增大，导致压实无效，或 起副作用。研究表明：沥青混合料的摊铺初始温度每提高 100C，则碾压时间就 可缩短 16%；而最低碾压温度每降低 100C，碾压时间需延长近 30%。可见沥青 混合料温度较高时，有利于缩短碾压时间，加快施工速度。压实质量与压实温度有直接关系，而摊铺后混合料温度是在不断变化的， 特别是摊铺后 4-15min 内，温度损失最大（10C/MIN-50C/MIN），因此必须掌握 好有效压实时间，适时碾压，有效压实时间的长短与混合料的冷却速度的因素 有气温、湿度、风力和下承层的温度等。气温低、湿度大、风力大，以及下承 层温度低等情况，都会使有效压实时间缩短并增加碾压困难些，这主要是因为 较薄层的沥青混合料温度降低速度双厚层快得多，从而使其有效压实时间大缩 短。
(2)选择合理的压实速度和遍数 合理的压实速度，对减少碾压时间，提高作业效率有十分重要的意义。在施
工中，保持适当的恒定碾压速度是非常必要的。一般碾压速度控制在 2-4KM/H， 轮胎压路机可适当提高，但不超过 5KM/H，速度过低会使摊铺与压实工序间断， 影响压重质量，从而可能需要增加压实遍数来提高压实密度。碾城市速度过快， 则会产生摊移、横向裂纹等。
国外有关资料指出：振动压路机压实沥青混合料的速度为 8-10KM/H，可获 得较高的压实质量和经济效益。
选择碾压速度的基本原则是：在保证沥青混合料碾压质量的前提下，最大限 度地提高碾压速度，从而减少碾压遍数，提高工作效率。
目前，越来越多的振动压路机被用来碾压沥青混合料，为了获得最佳的碾坟
效果，合理地选择振频和振幅是非常重要的。
振频主要影响沥青面层的表面压实质量。振动压路机的振频比沥青混合料的 固有频率高一些，则可获得较好的压实效果。试验表明，对于沥青混合料的碾压， 其振频多在 4-50Hz 范围内选择。振幅主要影响沥青混合料的压实深度。当碾压 层较薄时，宜先用高振频、低振幅；而碾压层较厚时，则可在较低振频下，选取 较大的振幅，以达到压实的目的。通常振幅在 0.4-0.8MM 内进行选择。
(3)压实质量的检测 压实质量的检测应根据合同有关文件（技术规范）的规定及要求进行。主要
检测项目有压实度，厚度、平整度、粗糙主。而且要求表观密实均匀。当沥青混 合料碾压成形后，其缺陷一般很难修整。对一些较大缺陷，如厚度不足，平整度 太差，表面松散、泛油等应及时返工，即使已成形变硬也要返工。对松散、泛油 可采取局部返工。而对厚工不足或平整度太差则往往要求某一段落全面返工，其 经济损失较大。因此，现场压实过程中质量的检查与问题及时纠正是十分重要的， 要努力把缺陷降低到最低程度，最好不出现返工现象。
厚度和压实度一般可通过钻取芯样的办法来检测。核子密度仪目前作为辅助 检测手段，有时也可在工地通地钻取芯样检测沥表混合料的级配及沥青用量等。
6、塑胶面层施工
（1）塑胶面层施工工艺流程 准备工作→测量放线→底层粘剂涂抹→黑色胶粒铺设→厚度检测→固化→
局部修整→填缝→固化→洒水检测水平→补平→磨平→摊铺 PU 并撒胶粒→固化
→胶粒回收→测量画线→竣工验收。 （2）施工准备 ①材料准备：
PU 材料分为 A、B 组分，底层粘剂、硬化剂、主剂、黑胶粒，EPOM 胶粒等原 料。 ②施工机具及用具 A、滚筒 8 只
L、PU 刮刀 2 只
B、搅拌塑料桶 10 只 M、塑料斗 5 只