发布时间 : 星期六 文章石化行业节能减排先进适用技术目录 - 图文更新完毕开始阅读
一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 宽温和高温活性的特点，采用多段绝热方式进行氨的合成，触媒利用充分，可以达到最高的氨净值从而降低循环量，减少电耗和冷量消耗。 tNH3，减少冷却水30~40m3 。12万t/a合成氨装置，一年可创经济效益300万元以上，由于催化剂使用寿命长，节约催化剂及开车费用50~70万元。 适用于大型单醇装置。 成本效益分析 投资 估算 3300万元（包括Φ1600的氨合成塔及附属设备） 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 17 径向流蒸汽上升式甲醇合成技术 该技术将催化剂装填在壳侧，原料气从中心管进入，并从中心向四周辐射流动。 合成气消耗60万t/a2290Nm3/t醇； 甲醇合电耗0.48kWh/t成系统总投资醇。 为2.3亿元 节约循环机电耗30%以上；副产蒸汽1.2t/t醇； 副产蒸汽1.2t/t醇；60万t/a甲合成气消耗醇合成2380Nm3/t醇； 系统总投资约电耗3.33kWh/t为1.2亿30
/ / 国际领先 国外专利 12%； 24% 18 卧式水冷反应器技术 卧式水冷反应器由水冷壳体和适用于大中型单水冷管组构成，触媒装填在管醇装置。 间，合成气从封头处进口进入，经气体分布板流入床层，与密布床层内的水冷管错流流动，反应气从另一端封头的出口出塔。 / / 国内先进 国内专利 1%； 8% 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 醇。 采用串联连接的绝热反应段和管壳反应段，其中管壳段发生反应。在管壳段，热量通过管管壳外冷-壁传递给壳程的沸腾水，在接绝热复合式近等温的情况下，气体从上而固定床催化下通过催化床，催化反应与催反应器技术 化床向壳程沸腾水传热同时进行，及时将反应放出热量传给沸腾水，副产蒸汽。 三塔精馏将以往的主精馏塔分为加压精馏塔和常压精馏塔，将加压精馏塔顶出来的甲醇蒸汽作为常压精馏塔的热源。其改进工艺则用多塔代替单塔并依次用压力高的塔的塔顶汽相产品冷凝释放的潜热作为相邻低压塔塔釜再沸器热源。 通过压缩精馏塔（常压）塔顶精甲醇气体，提高塔顶精甲醇气体的压力和冷凝温度，作为精馏塔塔釜再沸器或中间再沸器的热源。 适用于大型单醇装置。 成本效益分析 投资 估算 元 / 国内先进 国内专利 28%； 40% 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 19 合成气消耗50万t/a/ 2380Nm3/t醇； 甲醇合电耗3.33kWh/t成系统总投资醇。 1.4亿元 20 三塔及三塔多效精馏技术 适用于各种规三塔精馏相对模、单醇或联醇、双塔精馏能耗各类原料生产装降低约40%。 置的新建或改造。 新建装置投资成本较双塔精馏高的13%~29% 技术造新投3000元 改增资万新建装置操作费用较双塔精馏降低29%~36% 运行费用节省4700万元/a / 国内先进 国内专利 30%； 50% 21 热泵精馏技术 适用于30万t/a以上煤头甲醇装置。 相比典型的甲醇双效精馏、水冷余热发电工艺可实现吨甲醇水耗降低30%，运行能耗降低17%。 31
0.5 国内先进 国外专利 5%； 15% 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 该技术主要是针对压缩机组、汽轮机等设备进行改造，在提高转子性能、增强机组安全稳定运行等方面效果显著。通过采取蒸汽轮机改节能型转子、压缩机改三元流转子、铝合金疏齿密封改软密封和内缸体和隔板改造等技术，原装置稳定性增强、能耗降低。此外，采用铸铜转子技术，以铸铜转子代替目前广泛使用的铸铝电动机转子，利用铜优异的导电性能，降低电动机损耗，提高效率。 适用于各种原料、规模合成氨装置新建和改造中。 30万t/a装置实/ 施了合成气压缩机汽轮机转子改节能转子，改造后可节约高压蒸汽11t/h。更换合成氨空气压缩机为节能转子、合成气压缩机采用高压汽轮机后，可实现节能约0.6GJ/t NH3。 成本效益分析 投资 估算 运行 费用 / 投资回收期（年） / 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内先进 国内专利 70%； 90% 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 22 节能转子技术 32
二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序号 资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 采用该技术吨氨天然气消耗可降低3.6%左右，减少含氨冷凝液排放4t/tNH3。 成本效益分析 投资回收期（年） 0.5 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 国内领先/ 国际先进 国际领先 10万t/a/ 装置采用该技术改造，实际投资为170万元，副产蒸汽实现经济效益近400万元/a 应用于大型合成氨厂投资约为5000万元 / 国内领先 国内专利 70%； 90% 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 技术名称 技术介绍 技术适用条件 1 一段炉烟气余热回收利用技术 蒸汽二段转化工艺中，一段炉烟气温度达到200℃以上，充分利用一段炉烟气热量，可用于预热燃烧空气和燃料气，或副产蒸汽等，提高烟道气的热能利用效率，实现节能。 该技术适用于新建或改造传统蒸汽转化装置。 2 燃气轮机技术 联合循环工艺的技术原理类似于蒸汽－燃气联合循环技术，工艺中采用燃气轮机驱动空气压缩机，燃气轮机燃烧后的高温乏气含一定量氧气，送入一段炉助燃。 广泛适用于气头合成氨装置。 30万t/a装置应用燃气轮机实现联合循环，节能2.32GJ/tNH3，可节约天然气燃料365.3Nm/tNH3。可降低吨氨天然气消耗7%左右。 33
/ 国内领先 国内专利 20%； 30%