发布时间 : 星期六 文章石化行业节能减排先进适用技术目录 - 图文更新完毕开始阅读
一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 程配置既可达到催化剂长周期运转和低蒸汽消耗的目的。 NHD溶剂的主要成分为聚乙二醇二甲醚的混合物，属于物理吸收溶剂。NHD的脱硫脱碳是分别进行的。脱硫部分通常采用常温下选择性吸收硫化氢、硫化氢浓缩及再生的三塔流程，配以二级闪蒸。脱碳部分采用二塔二级闪蒸流程。 以煤为原料的合成氨、甲醇生产装置。 NHD工艺与栲胶脱硫+苯菲尔脱碳工艺相比，能耗降低5.79GJ/tNH3。 18万t/a合成氨脱硫脱碳装置，吨氨投资（含专利费和软件费）约310元 18万t/a合成氨脱硫脱碳装置，吨氨年操作费约140元 2 国内领先 国内专利 45%； 50% 成本效益分析 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 7 NHD脱硫脱碳技术 8 低能耗脱碳技术 该技术主要包括喷射法、热泵法（压缩法）和变压再生法。在原二段吸收、二段再生的基础上分别采用蒸汽喷射法四级闪蒸、蒸汽压缩机压缩和变压再生技术对原方法进行节能改进。同时还包括采用溶剂吸收方式，如aMDEA法，该法以MDEA（甲基二乙醇胺）为主要吸收溶剂，兼有物理吸收剂和化学吸收剂的优点，腐蚀性小、不易降解、易于再生、挥发性小、水溶性好、二氧化碳脱除性能好。 该技术在天然气采用热泵法和制氨各规模生产喷射法改造本装置中均可推广 菲尔德法可分别实现节能33%和61%； 变压再生工艺脱碳能耗降至3135kJ/Nm3 CO2； 采用aMDEA脱碳工艺节能率则达30%~47%左右 26 采用/ aMDEA工艺改造30万t/a装置，总投资为560万元 / 国内领先 国内专利 40%； 60% 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 采用物理吸收方法的一种酸性气体净化工艺。该工艺使用冷甲醇作为酸性气体吸收液，利用甲醇在-60℃左右的低温下对酸性气体溶解度极大的物理特性，同时分段选择性地吸收原料气中的H2S和CO2以及各种有机硫等杂质。 适用于以渣油和煤为原料的大型合成氨、甲醇装置。 低温甲醇洗与NHD工艺相比，总能耗降低0.57GJ/t NH3；与栲胶脱硫+苯菲尔脱碳工艺相比，能耗降低6.36GJ/tNH3。 成本效益分析 投资 估算 18万t/a合成氨脱硫脱碳装置，吨氨投资（含专利费和软件费）约370元。 18万t/a合成氨脱碳装置，吨氨投资200元 运行 费用 18万t/a合成氨脱硫脱碳装置，年操作费约120元/tNH3 18万t/a合成氨脱碳装置，运行费用65元/tNH3 投资回收期（年） 2.5 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内领先 国际领先 国内专利 国外专利 15%； 30% 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 9 低温甲醇洗技术 10 两段法变压吸附脱碳技术 两段法变压吸附技术，整个装置由两段组成。在第一段：粗脱段可从吸附相获得CO2≥98.5%（V）的产品气；在第二段：净化段从非吸附相获得CO2≤0.2%的产品净化气。 适用于合成氨、18万t/a合成氨尿素装置脱碳。 装置变压吸附脱碳替代碳丙液脱碳节能改造，减少循环水用量534万t，节约11410.2tce/a，新增效益2425.5万元。 适用于合成氨工业原料气精制（技改取代铜洗或新建项目，运行压力较铜洗节蒸汽0.6t/tNH3，节电41.32~100kWh，折标煤92kg~133kg。 27 3 国内领先 国内专利 10%； 20% 11 醇烃化净化工艺技术 两级甲醇化精制后含CO和CO2的气体在醇烃化催化剂作用下，生成醇类、烃类、多元醇和少量甲烷，经冷却、分离，使原料气得到进一步精制。 18万t/a合成氨装置醇烃化工艺替代铜洗，投/ 2 国内领先 国内专利 30%； 50% 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 5~15MPa）。 成本效益分析 投资 估算 资2500万元，单位投资约140元/tNH3 18万t/a装置改造，投资额4500万元，单位投资约250元/tNH3 / / 2 国内领先 国内专利 20%； 50% 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 12 全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气技术 运用不同压力设置醇化和烷化的各自特点，将中压醇化、高压醇化、高压烷化及氨合成四个子系统有机地组合。 适用于合成氨原18万t/a装置改料气精制工艺装造，年节能置新建或改造。 6923tce；节能38.5kgce/tNH3。 13 以Fe1-xO为主体相，采用新助剂和电弧炉溶融，从而使助剂均匀地分散地固熔在主体相中兼有电子型助剂和结构型助剂的双重作用，经过还原后，其新型氧化亚组织结构为（α+f）多相多孔合铁基氨合成金。在还原温度范围内微晶不催化剂技术 长大，其尺寸大小均匀，仍保持较高的畸变量、较低的活化能。具有突出的低温高活性、抗毒性好耐热稳定性取得了突破性的改进与提高。是低温（低压）高活性、宽温区的节能减适用于大型合成氨装置。 使用新型氧化亚铁基氨合成催化剂，合成塔进出温升提高25℃，相当于氨净值提高约1.7个百分点，循环气量下降15%。 / / 国内领先 国内专利 40%； 50% 28
一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 排新型环保的氨合成催化剂。 轴径向氨合成塔以径向催化剂适用于大中型氨床层为主，阻力低、氨净值高、合成装置。 能耗低。 节电约20kWh/tNH3，生产能力比一般塔型提高15%~30％。 设备投资约4500万元（包括Φ200018万t/a合成氨的轴径系装置改造后向氨合日产量增加到成塔及540tNH3/d，电附属设耗由备） 1200kWh/tNH3降到1100kWh/tNH3，煤耗下降110kg/tNH3。 15万t/a合成氨企业，每年节电1500万kWh，回收蒸汽发电1080万kWh，节约水资源210.6万t。 多回收反应热18~20×104kcal/29
成本效益分析 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 技术知识产权 技术应用情况 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 / 3年 国内领先 国内专利 10%； 13% 14 轴径向、低阻力大型氨合成反应技术 15 节能型氨合成技术 精制后的H2、N2气体，在适用于大中型氨15MPa~30MPa和适宜的温度合成装置。 下，采用高效节能的氨合成反应器（合成内件）、节能流程、高活性催化剂，使之合成为氨，经冷凝分离后得到液氨（产品）。 氨合成塔内件采用独特的换热结构，充分利用氨触媒具有的适用于氨合成装置。 合成塔（Φ1800）投资约2500万元 / 3年 国内领先 国内专利 10%； 13% 16 氨合成塔内件技术 设备投资约/ 3年 国内领先 国内专利 10%； 15%