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第四章 零件的工艺方案及加工方案
四、工艺规程设计
(一).选择定位基准：
1）.粗基准的选择：以零件的右端面为主要的定位粗基准，以两个外圆表
面为辅助粗基准。
2）.精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以中心轴线为主要的定位精基准，以两端面为辅助的定位精基准。
（二）. 加工方案的制定:
4.1 加工顺序
工件的机械加工工艺路线中，要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，在拟定工艺路线时，必须全面地把切削加工、热处理和辅助工序一起考虑合理安排。
4.1.1 机械加工工序的安排原则 （1）先加工基准面
选择为精基准的表面，应该安排起始工序先进行加工，以便尽快为后续
工序提供精基准。 这有利于保证加工精度。
（2）划分加工阶段
根据加工质量的要求常划分为粗加工、半精加工、精加工。
由于工件的加工质量要求不是很高，所以划分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。
（3）先面后孔
对于箱体、支架和连杆等工件，应先加工面后加工孔。这是因为平面的轮廓平整，安放和定位比较稳定可靠，若先加工好平面，就以平面定位孔，保证平面和孔的位置精度。此外，由于平面先加工好了，给平面上的孔加工也带来方便，使刀具的初始切削条件能得到改善。
（4）次要表面穿插在各加工阶段进行
2).热处理工序安排原则
①退火与正火：属于毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行。 ②时效：为了消除残佘应力，对于尺寸大、结构复杂的铸件需在在粗加工前、 后各安排一次时效处理；对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次时效处理；对于精度要求高的铸件，在半精加工前、后务必安排一次时效处理；对于精度高、刚度差的零件，在粗车、粗磨半精磨后各需安排一次时效处理。
③淬火：淬火后工件硬度提高且易变形，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行。
④渗碳：渗碳易产生变形，应安排在精加工前进行。为控制渗碳层厚度，渗碳前需要安排精加工。
⑤氮化：一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前，氮化处理前应调质。
3）. 确定工序集中于分散
(1)工序集中
工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。其主要特点是：
①可以采用高效机床和工艺装备，生产率高；
②减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力； ③减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；
④采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。 (2)工序分散
工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长。其主要特点是：
①设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换； ②对工人的技术要求较低；
③可以采用最合理的切削用量，减少机动时间
④所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。
在拟定工艺路线时，工序集中或分散的程度，主要取决于生产规模、零件的结构特点和技术要求，有时，还要考虑各工序生产节拍的一致性。一般情况下，单件小批生产时，只能工序集中，在一台普通机床上加工出尽量多的表面；大批大量生产时，既可以采用多刀、多轴等高效、自动机床，将工序集中，也可以将工序分散后组织流水生产。批量生产应尽可能采用效率较高的半自动机床，使工序适当集中，从而有效地提高生产率。
根据上述工序安排的原则，可将套筒的加工顺序安排如下：
第一步，毛坯， 第二步，车左右端面； 第三步，车外圆； 第四步，加工轴向通孔； 第五步，加工台阶孔；
第六步，加工径向通孔； 第七步，加工槽； 第八步，攻内螺纹； 第九步，检验入库
2.各加工表面加工阶段的划分
在加工过程中，正确选择加工方法，不但能提高生产效率，而且能降低生产成本。
根据套筒零件的表面粗糙度值和尺寸公差等级，各加工表面加工阶段划分如下：
加工位置 左端面 右端面 加工阶段划分 粗车 粗车—半精车—精车 Φ132外圆 Φ95外圆 Φ85X49、Φ93X4槽 Φ60轴向通孔 Φ40两处通孔 M6X12内螺纹 1X60°、16X85槽 右端面Φ93X8台阶孔 粗车 粗车—半精车—精车 粗车 钻—半精镗—精镗 钻 钻—攻丝 铣 粗镗—半精镗—精镗